• Applications include customized manufacturing tools, prototype elevator parts and customer education devices
• French company now checking opportunities to 3D print spare parts to expand its service offering
• Video: Watch video to learn how SODIMAS uses 3D printing not only for training but in the entire product development process

Minneapolis & Rehovot, Israel, 8 September, 2016 — Stratasys Ltd. (Nasdaq:SSYS), the 3D printing and additive manufacturing solutions company, today announced that French-based elevator designer and manufacturer, SODIMAS, is reducing turnaround times of its prototype parts by 98% since integrating Stratasys 3D printing solutions in its production line.

According to Stéphane Réau, deputy technical director at SODIMAS, 3D printing is integral to the company’s design chain as it allows the team to perfect parts early when iterations are required quickly and cost-effectively. This crucially enables SODIMAS to accelerate its time-to-market and strengthen its competitive edge.

“With Stratasys’ FDM-based 3D printing solutions, our CAD engineers can send designs directly to the Fortus Production 3D Printer and have the printed parts in their hands in just a few hours for testing,” Réau explains. “To put that efficiency into context, using traditional means, we would previously have been looking at around a 15-day lead time before having the part ready to validate for design and fit – so we’ve basically slashed this from two weeks to two or three hours.”

Testing 3D Printed Functional Prototypes Before Manufacturing in Aluminum

After several years of utilizing its Dimension 1200es 3D Printer for the manufacture of small prototype parts, the company saw an opportunity to expand its 3D printing prowess with the installation of Stratasys Fortus 450mc 3D Printer. This has increased the company’s prototyping capacity thanks to the large build tray and extensive range of advanced thermoplastic materials, including the high-strength ULTEM 9085 3D printing material.

“All of our lift cabins are made from aluminum, but the concept and development for the frames is achieved using Stratasys 3D printing solutions,” says Réau. “We design and produce the parts that are used to assemble the lift’s ceiling, walls and floor, simultaneously. Once we’ve 3D printed each part, we’re able to quickly check the design and assembly for the correct fit, before proceeding to manufacture the lift in aluminium.”

Innovation Going Up with 3D Printed Tools and Production Parts

Another area in which SODIMAS deploys its Stratasys 3D printing solutions is in the production of custom manufacturing tools to maintain production efficiency.

“We’ve probably produced upwards of 15 different tools from the super-tough ULTEM material, which have become indispensable to our workflow,” continues Réau. “These include jigs used as guides during the fine-tuning of component parts within a larger assembly, where, for example, a line operator might need to quickly remove a specific part, adjust it and then replace it in exactly the same place. This isn’t as straightforward as it sounds, but having the 3D printed jig ensures it’s replaced in exactly the right position and keeps production running smoothly.”

For SODIMAS, in addition to its ongoing success using Stratasys FDM 3D printing technology in the current applications, the company plans to harness the full capabilities of its Fortus 450mc 3D Printer for the production of single-run, final production parts in its elevator systems. This, the team hopes, will further bolster its service offering by enabling it to reduce inventory with 3D printed spare parts and create unique, custom designs,

“We will continue to leave the standardised, long-run production to our competitors,” explains Réau.

“Our goal is to continue to work with those architects and designers who, in some cases, envisage the lift as the signature feature of the large scale projects on which they are working. Should these professionals wish to create, for example, an elaborate custom-made call button panel, then we can confidently say that we have the technology and advanced materials to bring their creative aspirations to reality. The sky really is the limit.”

“SODIMAS is a prime example of how Stratasys 3D printing can not only streamline the design process of fit-for-purpose prototypes, but far surpass business’ prototyping requirements and achieve fantastic manufacturing efficiencies in the fabrication of industrial components,” says Andy Middleton, President, Stratasys, EMEA. “This ability to overcome traditional manufacturing constraints and offer engineering flexibility reflects why Stratasys 3D printing solutions continue to empower the next-generation of manufacturers.”

• Les applications incluent notamment des outils de fabrication personnalisés, des pièces prototypes d’ascenseur et des dispositifs de formation du client
• La société française envisage à présent l’impression en 3D de pièces de rechange, afin de développer son offre de service
• Vidéo: Visionnez la vidéo et découvrez comment SODIMAS utilise l’impression 3D, non seulement dans la formation, mais aussi pour l’ensemble de son processus de développement du produit

Minneapolis & Rehovot, Israël, 8 septembre 2016 — Stratasys Ltd. (Nasdaq:SSYS), le principal fournisseur de solutions de fabrication additive et d’impression 3D, a attesté aujourd’hui que le concepteur et fabricant d’ascenseurs français, SODIMAS, est parvenu à réduire de 98 % le temps d’exécution de ses pièces prototypes grâce à l’intégration des solutions d’impression 3D de Stratasys à sa ligne de production.

Selon Stéphane Réau, directeur technique adjoint chez SODIMAS, l’impression 3D est pleinement intégrée à la chaine de conception de l’entreprise. Les équipes peuvent ainsi perfectionner les pièces dès les premières étapes, lorsqu’il faut réaliser des itérations de manière rapide et rentable. Cet aspect permet à SODIMAS de réduire considérablement ses délais de commercialisation et de renforcer son avantage concurrentiel.

« Grâce aux solutions d’impression 3D basées sur la technologie FDM de Stratasys, nos ingénieurs en CAO envoient directement les conceptions à l’imprimante 3D Fortus Production et quelques heures plus tard seulement, les pièces sont disponibles et peuvent être testées », nous explique M. Réau. « Concrètement, auparavant, les moyens traditionnels nous permettaient de disposer de la pièce, pour ensuite en valider la conception et l’ergonomie, dans un délai de 15 jours, nous avons donc ramené ces délais de deux semaines à deux ou trois heures ».

Tester des prototypes fonctionnels imprimés en 3D avant de les fabriquer en aluminium

Après avoir fabriqué pendant plusieurs années des petites pièces prototypes avec son imprimante 3D Dimension 1200es, la société a saisi l’opportunité d’améliorer ses exploits en installant l’imprimante 3D Fortus 450mc de Stratasys. Le grand plateau de fabrication et la large gamme de matériaux thermoplastiques avancés disponibles, notamment le matériau d’impression 3D haute résistance ULTEM 9085, ont permis d’accroître les capacités de prototypage.

« Toutes nos cabines d’ascenseur sont en aluminium, mais pour la conception et le développement des châssis nous recourons aux solutions d’impression 3D de Stratasys », a expliqué Stéphane Réau. « Nous créons et produisons les pièces utilisées pour le montage du plafond, des parois et du plancher de l’ascenseur simultanément. Une fois les pièces imprimées en 3D, nous vérifions rapidement la conception et le montage, pour une adaptation parfaite avant de fabriquer l’ascenseur en aluminium ».

L’innovation fait un bond grâce aux outils et pièces de production imprimés en 3D

L’un des domaines où SODIMAS fait également appel aux solutions d’impression 3D de Stratasys est la production d’outils de fabrication personnalisés, en vue de maintenir l’efficacité de la production.

« Nous avons déjà produit plus de 15 outils différents à partir du matériau super résistant ULTEM, lequel est devenu indispensable à notre flux de travail », poursuit M. Réau. « Cela inclut les gabarits utilisés comme guides pour l’ajustement précis des pièces d’un composant au sein d’un assemblage plus important, lorsque, par exemple, un opérateur a besoin de retirer une pièce spécifique pour l’ajuster, puis de la remettre exactement à la même place. Ce n’est pas si simple, mais avec les gabarits imprimés en 3D nous sommes sûrs que la pièce sera replacée dans sa position exacte et que la production se déroule sans accroc ».

SODIMAS doit déjà une part de ses succès actuels à l’utilisation de la technologie d’impression 3D FDM de Stratasys pour les applications courantes et l’entreprise prévoit d’exploiter pleinement les capacités de son imprimante 3D Fortus 450mc dans la fabrication de pièces de production finales en une seule phase d’impression, pour les systèmes de ses ascenseurs. L’équipe espère ainsi renforcer davantage son offre de service, en réduisant les stocks grâce à des pièces de rechange imprimées en 3D et en créant des designs uniques et personnalisés.

« Nous abandonnons peu à peu la production standardisée et en grand volume à nos concurrents », déclare M. Réau.

« Notre objectif est de continuer à travailler avec des architectes et des designers qui considèrent parfois l’ascenseur comme la signature esthétique des projets à grande échelle sur lesquels ils travaillent. Si ces professionnels souhaitent créer, par exemple, un tableau d’appel personnalisé, ils savent qu’ils peuvent compter sur notre technologie et nos matériaux avancés pour faire de leurs envies créatives une réalité. La seule limite est celle que l’on s’impose ».

« SODIMAS est un exemple parfait illustrant la capacité de l’impression 3D de Stratasys à rationaliser le processus de conception de prototypes adaptés à leur fonction, mais aussi à aller bien au-delà des exigences de prototypage des entreprises et à améliorer de manière significative l’efficacité de la fabrication des composants industriels », affirme Andy Middleton, Président, Stratasys, EMEA. « Cette aptitude à surmonter les contraintes de la fabrication traditionnelle et à offrir une flexibilité technologique élevée explique pourquoi les solutions d’impression 3D de Stratasys continuent de fournir aux fabricants de la nouvelle génération les moyens de gagner en autonomie ».