Alstom, the global leader in green and smart mobility reduces lead times for spare parts from 45 days to 48 hours using F370 3D Printers

Company also saves Sétif Tramways around 6,000 euros by 3D printing spare parts on demand in favour of traditional production methods

Eden Prairie, Minn., USA & and Paris, France, June 23, 2021 – Leading societies to a low carbon future, Alstom which develops and markets mobility solutions that provide the sustainable foundations for the future of transportation, is driving innovation in spare part production using 3D printing/additive manufacturing for on-demand maintenance and repair operations. Leveraging this technology, the company is minimizing lead time for customers and ensuring transportation networks remain operational.

“The agility that 3D printing gives us is critical for Alstom strategically as a business,” explains Aurélien Fussel, Additive Manufacturing Programme Manager at Alstom. “Where our customers depend on spare parts to maintain operations, having this in-house production capability means we can bypass our traditional supply chain and respond quickly and cost-effectively with a solution to their needs.”

Emergency spare parts 3D printed and delivered within 48 hours

This manufacturing agility was recently demonstrated when Alstom was able to ensure that one of its customers, Algeria’s Sétif Tramways, avoided approximately 45 days of lead time and several thousand euros in unwanted expense after a recent maintenance issue. Sétif discovered that tram headlights were being broken by the accumulation of water and stones entering small holes as they ran. As a result, Alstom was approached with an urgent request for spare parts to plug the holes and prevent any further damage to the trams.

Via its dedicated internal 3D printing hub, Alstom deployed its FDM^®-based Stratasys F370 3D Printer to create rubber drainage plus to seal the holes in the trams’ headlights. A dozen were designed, produced and delivered within just 48 hours.

“We avoided the minimum three-week production lead-time typically required of traditional manufacturing methods and ensured the tram network’s operations were minimized,” Fussel said. “For our transportation customers like Sétif, every minute of lead time within a network means lost revenue, so every minute we can win back when solving maintenance issues reduces that loss.”

In addition to the cost spared by avoiding lengthy lead time, using Stratasys FDM 3D printing instead of more expensive labour-intensive molding or casting methods led to additional savings for Sétif in the form of an 80% reduction in fixed cost. Together, the project saved Sétif approximately 6,000 euros’ fixed cost.

Advanced production-capable materials prove critical

For Alstom, the ability to produce one-off replacement parts and avoid the high-cost and long-lead time demanded of conventional tooling is a significant asset. However, as Jaume Altesa, Barcelona 3D Printing Hub Manager at Alstom at Alstom, explains, without advanced and robust 3D printing materials capable of handling the rigours of heavy, moving transportation vehicles, the undertaking would be in vain.

“Having production-grade materials are essential to providing our customers ready-to-install 3D printed parts for use on vehicles,” Altesa continues.

For example, Alstom 3D printed the rubber drainage plugs for Sétif using an advanced highly durable elastomer material called FDM TPU 92A. Combining flexibility and stretch with abrasion and tear resistance, this elastomeric material proved ideal for the demands of sustained exterior use – with the parts still running today.

“As we’ve seen during COVID-19, in some regards 3D printing has had its watershed moment, with more and more manufacturers embracing the technology to increase their production agility and reduce supply chain dependency,” comments Yann Rageul, Head of Manufacturing Business Unit for EMEA, Stratasys. “As a longstanding customer of ours, Alstom is a shining example for these companies having pioneered the use of additive manufacturing for spare part production for many years. Not only to optimize its own efficiencies, but to also deliver innovative solutions for customers that simply would be unviable with traditional manufacturing.”

Alstom helped set-up Algeria’s Sétif Tramway project in 2018, supplying 26 Citadis trams for the first public tramway in the city of Sétif. Alstom’s operations in the country span more than 60 years, with the company having also supplied integrated tramway systems to the cities of Algiers, Oran and Constantine.

Alstom, leader mondial de la mobilité verte et intelligente, a réduit ses délais de production de pièces de rechange de 45 jours à 48 heures, grâce aux imprimantes 3D F370

L’entreprise a également permis au réseau de tramways de Sétif d’économiser environ 6 000 euros grâce à l’impression à la demande de ses pièces de rechange en 3D, par rapport aux méthodes de production traditionnelles

Eden Prairie, Minnesota, États-Unis et Paris, France, le 23 juin 2021 – Alstom aide les entreprises à s’orienter vers la faible émission de carbone, et développe et commercialise des solutions de mobilité qui constituent les bases durables de l’avenir des transports. L’entreprise innove dans la production de pièces de rechange en faisant appel à l’impression 3D par fabrication additive pour ses opérations de maintenance et de réparation à la demande. En mettant à profit cette technologie, Alstom réduit au maximum le délai d’attente de ses clients et permet aux réseaux de transport de rester opérationnels.

« La flexibilité offerte par l’impression 3D est pour Alstom un atout stratégique incontournable », explique Aurélien Fussel, responsable du programme de fabrication additive chez Alstom. « Lorsque la continuité des opérations de nos clients dépend des pièces de rechange, cette capacité de production interne nous permet de contourner notre chaîne d’approvisionnement traditionnelle et de leur proposer rapidement une solution rentable qui répond à leurs besoins. »

Pièces de rechange urgentes imprimées en 3D et livrées sous 48 heures

Grâce à une telle souplesse de fabrication, Alstom a récemment pu éviter à l’un de ses clients, le réseau de tramways algérien de Sétif, d’attendre environ 45 jours et de dépenser inutilement plusieurs milliers d’euros suite à un problème de maintenance. Sétif a découvert que les phares de tramway se cassaient sous l’effet de l’accumulation d’eau et de pierres qui s’introduisaient à travers de petits orifices. L’entreprise s’est donc tournée vers Alstom pour lui demander de toute urgence des pièces de rechange permettant de boucher ces orifices et d’éviter d’endommager davantage les tramways.

Grâce à son hub interne dédié à l’impression 3D, Alstom a mis en œuvre son imprimante 3D Stratasys F370 basée sur la technologie FDM® pour fabriquer un drainage en caoutchouc et boucher les orifices sur les phares de ses tramways. L’entreprise a pu en concevoir, fabriquer et livrer une douzaine, en seulement 48 heures.

« Nous avons évité le délai de production minimum de trois semaines généralement requis avec les méthodes de fabrication traditionnelles et nous avons pu éviter l’interruption du réseau de tramway », explique A. Fussel. « Pour nos clients du secteur des transports comme Sétif, chaque minute d’arrêt d’exploitation sur un réseau entraîne une perte de revenus ; et chaque minute de gagnée dans la résolution d’un problème de maintenance permet ainsi de minimiser cette perte. »

Mis à part la limitation des temps d’arrêt, l’utilisation de l’impression 3D FDM de Stratasys pour remplacer des méthodes de moulage ou de coulée plus coûteuses et nécessitant beaucoup de main-d’œuvre a permis à Sétif de faire des économies supplémentaires, se chiffrant par une réduction de 80 % des frais fixes. Dans l’ensemble, le projet a permis à Sétif d’économiser environ 6 000 euros de frais fixes.

Les matériaux de production avancés ont prouvé leur nécessité

Pour Alstom, produire des pièces de rechange uniques, réduire des coûts élevés et éviter les longs délais exigés par l’outillage conventionnel représentent de précieux atouts. Toutefois, comme l’explique Jaume Altesa, responsable du hub d’impression 3D d’Alstom à Barcelone, ce projet n’aurait pas été possible sans des matériaux d’impression 3D avancés, robustes, capables de supporter les conditions difficiles imposées par des véhicules de transport lourds en mouvement.

« Disposer de matériaux de production est essentiel pour fournir à nos clients des pièces imprimées en 3D prêtes à être installées sur des véhicules », poursuit J. Altesa.

Les bouchons de drainage en caoutchouc pour Sétif, par exemple, ont été imprimés en 3D par Alstom dans un matériau élastomère avancé hautement durable : le FDM TPU 92A. Associant d’excellentes performances en matière de flexibilité, d’étirement et de résistance à l’abrasion et à la déchirure, ce matériau élastomère s’est avéré idéal pour répondre aux exigences d’une utilisation extérieure soutenue. Ces pièces sont encore en fonctionnement aujourd’hui.

« Comme nous l’avons vu pendant la COVID-19, à certains égards, l’impression 3D a connu un tournant, avec de plus en plus de fabricants adoptant la technologie pour augmenter leur flexibilité de production et réduire leur dépendance de la chaîne d’approvisionnement », commente Yann Rageul, responsable de l’unité de fabrication pour la zone EMEA, Stratasys. « En tant que client de longue date, Alstom est un brillant exemple de ces entreprises pionnières qui, depuis de nombreuses années, utilisent la fabrication additive pour produire des pièces de rechange. Il ne s’agit pas seulement pour l’entreprise d’optimiser ses propres performances, mais aussi de fournir à ses clients des solutions innovantes qui seraient tout simplement impensables par fabrication traditionnelle. »

Alstom a participé au projet de Sétif en Algérie en 2018 par la fourniture de quelque 26 unités Citadis pour le premier tramway public de la ville. L’entreprise, qui déploie ses activités dans le pays depuis plus de 60 ans, a également fourni des systèmes de tramway intégrés aux villes d’Alger, d’Oran et de Constantine.

Alstom, der weltweit führende Anbieter von grüner und intelligenter Mobilität, reduziert die Lieferzeiten für Ersatzteile von 45 Tagen auf 48 Stunden durch den Einsatz des 3D-Druckers F370

Sétif Tramways spart zudem rund 6.000 Euro durch den 3D-Druck von Ersatzteilen auf Anfrage statt mit traditionellen Produktionsmethoden

Eden Prairie, Minn., USA & Paris, Frankreich, 23. Juni 2021 – Um Unternehmen in eine CO2-neutrale Zukunft zu führen, entwickelt und vermarktet Alstom Mobilitätslösungen, die eine nachhaltige Grundlage für die Zukunft des Verkehrs darstellen, und treibt Innovationen in der Ersatzteilproduktion auf Abruf durch 3D-Druck/Additive Fertigung für Wartungs- und Reparaturaufgaben voran. Durch den Einsatz dieser Technologie minimiert das Unternehmen die Vorlaufzeit für Kunden und stellt die Betriebsbereitschaft der Verkehrsnetze sicher.

„Die Agilität, die uns der 3D-Druck bietet, ist für Alstom als Unternehmen strategisch entscheidend”, erklärt Aurélien Fussel, Additive Manufacturing Programme Manager bei Alstom. „Wo unsere Kunden zur Aufrechterhaltung des Betriebs auf Ersatzteile angewiesen sind, können wir mit dieser internen Produktionskapazität unsere traditionelle Lieferkette umgehen und schnell und kostengünstig mit einer Lösung für ihre Bedürfnisse reagieren.“

Ersatzteile für den Notfall 3D-gedruckt und innerhalb von 48 Stunden geliefert

Diese Agilität in der Fertigung wurde kürzlich unter Beweis gestellt, als Alstom ermöglichte, dass der algerische Kunde Sétif Tramways nach einem Wartungsproblem etwa 45 Tage Vorlaufzeit und mehrere Tausend Euro unerwünschte Kosten vermeiden konnte. Sétif hatte festgestellt, dass die Scheinwerfer der Straßenbahn durch Wasser und Steine, die beim Fahren in kleine Löcher eindrangen, kaputt gingen. Deshalb wurde Alstom dringend gebeten, Ersatzteile zu liefern, mit denen die Löcher verschlossen und weitere Schäden an den Straßenbahnen verhindert werden sollten.

Über sein dediziertes internes 3D-Druckzentrum stellte Alstom seinen FDM^®-basierten F370 3D-Drucker von Stratasys bereit, um Gummidrainagen und Abdichtungen für die Löcher in den Scheinwerfern der Straßenbahnen zu fertigen. Ein Dutzend wurde innerhalb von nur 48 Stunden entworfen, produziert und ausgeliefert.

„Wir haben die mindestens dreiwöchige Produktionsvorlaufzeit vermieden, die bei traditionellen Fertigungsmethoden typischerweise erforderlich ist, und Einschränkungen im Betrieb des Straßenbahnnetzes auf ein Minimum reduziert”, sagte Fussel. „Für einen Kunden wie Sétif bedeutet jede Minute Vorlaufzeit im Transportnetz einen Umsatzverlust. Jede Minute, die wir bei der Lösung von Wartungsproblemen zurückgewinnen können, reduziert diesen Verlust.”

Zusätzlich zu den Kosten, die durch die Vermeidung einer langen Vorlaufzeit eingespart wurden, führte die Verwendung des FDM-3D-Drucks von Stratasys anstelle von teureren, arbeitsintensiven Form- oder Gießverfahren zu zusätzlichen Einsparungen für Sétif in Form einer 80-prozentigen Reduzierung der Fixkosten. Insgesamt konnte Sétif durch das Projekt rund 6.000 Euro an Fixkosten sparen.

Fortschrittliche, produktionsfähige Materialien erweisen sich als entscheidend

Für Alstom ist die Möglichkeit, Ersatzteile in Einzelanfertigung zu produzieren und die hohen Kosten und langen Vorlaufzeiten zu vermeiden, die bei der traditionellen Werkzeugherstellung anfallen, ein entscheidender Vorteil. Wie Jaume Altesa, Barcelona 3D Printing Hub Manager bei Alstom, erklärt, wäre das Unterfangen ohne fortschrittliche und robuste 3D-Druckmaterialien, die den Anforderungen schwerer Transportfahrzeuge gewachsen sind, vergebens gewesen.

„Um unseren Kunden einbaufertige 3D-gedruckte Bauteile für den Einsatz in Fahrzeugen anbieten zu können, ist es unerlässlich, über Materialien in Produktionsqualität zu verfügen”, so Altesa weiter.

So druckte Alstom beispielsweise die Gummidrainage-Stopfen für Sétif mit einem fortschrittlichen, hochbeständigen Elastomer-Material namens FDM TPU 92A. Durch die Kombination von Flexibilität und Dehnbarkeit mit Abrieb- und Reißfestigkeit erwies sich dieses Elastomer-Material als ideal für die Anforderungen des dauerhaften Außeneinsatzes – und die Teile sind noch heute in Betrieb.

„Wie wir in COVID-19-Zeiten gesehen haben, hat der 3D-Druck in gewisser Hinsicht seinen Wendepunkt erreicht, da immer mehr Hersteller diese Technologie nutzen, um ihre Produktionsflexibilität zu erhöhen und die Abhängigkeit von der Lieferkette zu reduzieren”, kommentiert Yann Rageul, Head of Manufacturing Business Unit for EMEA bei Stratasys. „Als langjähriger Kunde ist Alstom ein leuchtendes Beispiel für diese Unternehmen, die seit vielen Jahren Pionierarbeit bei der Nutzung der additiven Fertigung für die Ersatzteilproduktion leisten. Nicht nur zur Optimierung der eigenen Effizienz, sondern auch, um für ihre Kunden innovative Lösungen zu liefern, die mit einer traditionellen Fertigung einfach nicht realisierbar wären.”

Alstom half 2018 beim Aufbau des Sétif-Straßenbahnprojekts in Algerien und lieferte 26 Citadis-Straßenbahnen für das erste öffentliche Straßenbahnnetz in der Stadt Sétif. Alstom ist seit mehr als 60 Jahren in Algerien tätig und hat auch integrierte Straßenbahnsysteme für die Städte Algier, Oran und Constantine geliefert.

Leader mondiale di mobilità green e smart, Alstom riduce i tempi di lavorazione dei pezzi di ricambio da 45 giorni a 48 ore grazie alle stampanti 3D F370

L’azienda ha permesso a Sétif Tramways di risparmiare circa 6.000 euro stampando in 3D pezzi di ricambio on demand invece di ricorrere ai metodi di fabbricazione tradizionali

Eden Prairie (Minnesota, USA) e Parigi (Francia), 23 giugno 2021. Impegnata a guidare la transizione verso un futuro a basse emissioni di carbonio, Alstom sviluppa e commercializza soluzioni di mobilità che offrono basi sostenibili per i trasporti del domani, promuovendo l’innovazione nella produzione di pezzi di ricambio attraverso la fabbricazione additiva e la stampa 3D in generale per operazioni di manutenzione e riparazione on-demand. Sfruttando questa tecnologia, l’azienda sta riducendo al minimo i tempi di lavorazione per i clienti, garantendo la continuità operativa delle reti di trasporto.

“L’agilità offerta dalla stampa 3D è essenziale per la strategia aziendale di Alstom”, spiega Aurélien Fussel, responsabile del programma di fabbricazione additiva di Alstom. “Quando alcuni pezzi di ricambio risultano critici per assicurare la continuità operativa dei nostri clienti, questa capacità di produzione in-house ci permette di aggirare la catena di approvvigionamento tradizionale e di soddisfare le loro esigenze in modo veloce ed economico”.

Pezzi di ricambio di emergenza stampati in 3D e consegnati in 48 ore

Di recente, Alstom ha potuto dare prova di questa flessibilità consentendo a uno dei suoi clienti, la rete tranviaria algerina Sétif Tramways, di evitare di dover attendere circa 45 giorni e di dover spendere migliaia di euro a causa di un problema di manutenzione. Sétif ha scoperto che i fari dei tram si rompevano a causa dell’accumulo di acqua e pietre che entravano da piccoli fori durante la corsa. Così, ha contattato Alstom richiedendo con urgenza pezzi di ricambio per tappare i buchi e prevenire ulteriori danni ai tram.

Alstom ha quindi utilizzato la stampante Stratasys F370 con tecnologia FDM^®  del suo centro di stampa 3D interno per creare drenaggi in gomma e sigillare i fori nei fari dei tram. Una dozzina di questi pezzi è stata progettata, fabbricata e consegnata in sole 48 ore.

“Abbiamo evitato il tempo minimo di attesa di tre settimane generalmente richiesto dalle tecniche di fabbricazione tradizionali e ci siamo assicurati una riduzione degli interventi sulla rete tranviaria”, spiega A. Fussel. “Per i clienti del settore dei trasporti come Sétif, ogni minuto di attività di manutenzione in più all’interno di una rete rappresenta una perdita in termini di guadagno, quindi ogni minuto risparmiato si traduce in una riduzione di tali perdite”.

Oltre al risparmio sui costi ottenuto grazie alla riduzione dei tempi di lavorazione, l’impiego della stampa 3D FDM di Stratasys al posto dei metodi di stampaggio o di fusione, più costosi e laboriosi, ha comportato un ulteriore risparmio per Sétif, che ha registrato una riduzione dei costi fissi dell’80%. Nel complesso il progetto ha consentito un risparmio di circa 6.000 euro di costi fissi.

I materiali avanzati per la produzione si rivelano fondamentali

Per Alstom, la capacità di produrre pezzi di ricambio singoli e di evitare gli alti costi e i lunghi tempi di esecuzione richiesti dagli attrezzaggi convenzionali rappresenta un vantaggio significativo. Tuttavia, come spiega Jaume Altesa, responsabile del centro di stampa 3D Alstom a Barcellona, senza materiali di stampa 3D avanzati e robusti, capaci di sopportare le sollecitazioni di veicoli di trasporto pesanti e in movimento, l’impresa sarebbe vana.

“Avere materiali di qualità industriale è essenziale per fornire ai nostri clienti parti stampate in 3D pronte per l’uso sui veicoli”, aggiunge Altesa.

Ad esempio, Alstom ha stampato in 3D i tappi di drenaggio in gomma per Sétif utilizzando un materiale elastomerico avanzato e altamente resistente chiamato FDM TPU 92A. Combinando flessibilità ed elasticità con resistenza all’abrasione e allo strappo, questo elastomero si è dimostrato ideale per le esigenze di un uso esterno prolungato e le parti prodotte funzionano ancora oggi.

“Abbiamo potuto constatare che durante il COVID-19, per certi versi, la stampa 3D ha avuto una svolta, con un numero sempre maggiore di produttori che hanno adottato questa tecnologia per accrescere la loro capacità di produzione e ridurre la dipendenza dalla catena di approvvigionamento”, ha osservato Yann Rageul, responsabile della Manufacturing Business Unit di Stratasys per l’EMEA. “Nostro cliente di lunga data, Alstom è un esempio brillante di quelle aziende che hanno adottato precocemente la fabbricazione additiva per la produzione di pezzi di ricambio non solo per ottimizzare le proprie efficienze, ma anche per fornire ai clienti soluzioni innovative che sarebbero semplicemente impraticabili con la produzione tradizionale”.

Nel 2018 Alstom ha contribuito a impostare il progetto Sétif Tramway in Algeria, fornendo 26 tram Citadis per il primo tram pubblico della città. Alstom opera nel paese da più di 60 anni ed ha fornito sistemi tranviari integrati anche alle città di Algeri, Orano e Costantina.

Alstom, líder mundial en movilidad ecológica e inteligente, reduce los plazos de entrega de las piezas de repuesto de 45 días a 48 horas gracias a las impresoras 3D F370.

Además, la empresa ahorra a Sétif Tramways alrededor de 6000 euros gracias a la impresión 3D de piezas de repuesto a petición frente a los métodos de producción tradicionales.

Eden Prairie, Minnesota (Estados Unidos) y París  (Francia), 23 de junio de 2021 – Alstom, desarrollador y comercializador de soluciones de movilidad diseñadas para proporcionar las bases sostenibles para el futuro del transporte, está guiando a las empresas hacia un futuro con bajas emisiones de carbono a través de la innovación en la producción de piezas de repuesto mediante impresión 3D y fabricación aditiva para operaciones de reparación y mantenimiento a petición. Aprovechando esta tecnología, la compañía minimiza los plazos de entrega para los clientes y garantiza que las redes de transporte permanezcan operativas.

«La agilidad que nos brinda la impresión 3D es fundamental para el negocio estratégico de Alstom», explica Aurélien Fussel, responsable del programa de fabricación aditiva de Alstom. «En los ámbitos en los que nuestros clientes dependen de los repuestos para mantener las operaciones, la posibilidad de disponer de esta capacidad de producción interna significa que podemos eludir nuestra cadena de suministro tradicional y responder a sus necesidades con una solución de manera rápida y rentable».

Repuestos de emergencia impresos en 3D y entregados en 48 horas

Esta agilidad de fabricación se demostró hace poco, cuando Alstom consiguió evitar un plazo de entrega de unos 45 días y varios miles de euros en gastos no deseados a uno de sus clientes, Sétif Tramways (Argelia), tras un problema de mantenimiento reciente. Sétif descubrió que los faros de los tranvías se estaban rompiendo por la acumulación de agua y piedras que entraban por pequeños orificios durante el funcionamiento del tranvía. Por este motivo, tuvieron que realizar a Alstom un pedido urgente de piezas de repuesto para tapar los orificios y evitar más daños en los tranvías.

A través de su centro de impresión 3D interno especializado, Alstom implementó su impresora 3D F370 con tecnología FDM® de Stratasys para crear un drenaje de goma y para sellar los orificios de los faros de los tranvías. Se diseñaron, produjeron y entregaron una docena en solo 48 horas.

«Evitamos el plazo de entrega de producción mínimo de tres semanas que normalmente se necesita con los métodos de fabricación tradicionales y nos aseguramos de que se minimizaran las operaciones de la red de tranvías», comenta Fussel. «Para los clientes del sector del transporte como Sétif, cada minuto de tiempo de espera dentro de una red significa una pérdida de ingresos, por lo que cada minuto que logramos recuperar al resolver problemas de mantenimiento reduce esa pérdida».

Además de los gastos ahorrados al evitar plazos de entrega prolongados, el uso de la impresión 3D FDM de Stratasys en lugar de los métodos de moldeo o vaciado, más costosos y que requieren mucha mano de obra, generó un ahorro adicional para Sétif que se tradujo en una reducción de los costes fijos del 80 %. En conjunto, el proyecto le ahorró a Sétif aproximadamente 6000 euros en costes fijos.

Importancia fundamental de los materiales con capacidad de producción avanzada

Para Alstom, la capacidad de producir piezas de repuesto únicas y evitar el alto coste y los largos plazos de entrega que exigen las herramientas convencionales es una ventaja importante. Sin embargo, como explica Jaume Altesa, responsable del centro de impresión 3D de Barcelona de Alstom, sin materiales de impresión 3D avanzados y resistentes, capaces de soportar los rigores de vehículos de transporte pesados y en movimiento, la tarea sería en vano.

«Es fundamental poder disponer de materiales de producción para proporcionar a nuestros clientes piezas impresas en 3D listas para instalar para su uso en los vehículos», continúa Altesa.

Por ejemplo, Alstom imprimió en 3D los tapones de drenaje de goma para Sétif utilizando un material elastomérico avanzado de gran resistencia llamado FDM TPU 92A. Este material elastomérico, que combina flexibilidad y elasticidad con resistencia a la abrasión y al desgarre, demostró ser perfecto para las exigencias del uso continuado en exteriores, con las piezas aún en funcionamiento.

«Como hemos visto durante la COVID-19, en algunos aspectos la impresión 3D ha resultado decisiva, como lo demuestra el hecho de que cada vez más fabricantes están adoptando la tecnología para aumentar su agilidad de producción y reducir la dependencia de la cadena de suministro», comenta Yann Rageul, director de la unidad de negocio de fabricación para EMEA de Stratasys. «Como cliente nuestro desde hace mucho tiempo, Alstom es un buen ejemplo para estas empresas que han sido pioneras en el uso de la fabricación aditiva para la producción de piezas de repuesto durante muchos años: no solo para optimizar su propia eficiencia, sino también para ofrecer soluciones innovadoras para los clientes que simplemente serían inviables con la fabricación tradicional».

Alstom ayudó a desarrollar el proyecto Sétif Tramway de Argelia en 2018, suministrando 26 tranvías Citadis para el primer tranvía público en la ciudad de Sétif. Alstom lleva más de 60 años trabajando en el país y la compañía también ha suministrado sistemas integrados de tranvías a las ciudades de Argel, Orán y Constantina.