Industrial 3D Printer is Dedicated to Carbon-Fiber-Filled Nylon 12 on Proven Industrial Platform

Minneapolis & Rehovot, Israel, Aug 21, 2018 – In response to the growing use of composites across industries, Stratasys (Nasdaq:SSYS) is now shipping an affordably priced additive manufacturing system dedicated for carbon-fiber-filled Nylon 12. The Fortus 380mc Carbon Fiber Edition, previewed at RAPID 2018, is an industrial-grade system that is being offered at €70,000 in EMEA, and will begin shipping in this region in the next few weeks.

Recently composite material has seen a year-over-year market growth between 8 to 12 percent. Carbon fiber composite applications and carbon fiber reinforced polymers are considered clean energy technologies by the U.S. Department of Energy because they enable “light-weighting,” which reduces energy consumption. It’s estimated that each ten percent reduction in vehicle mass drives a six to eight percent increase in fuel economy.

Stratasys was one of the first to offer a carbon-fiber-filled composite for additive, but it previously offered the material only on high-end production 3D printers. “Our customers are pushing us for easier access to carbon fiber,” says Stratasys Senior Vice President of Sales, Pat Carey. “They’ve told us they want an affordable solution but in a reliable, industrial-grade system. So, we’re now offering a more accessible system that’s based on our Fortus 380mc platform. Because the 380mc CFE is dedicated only to carbon-fiber-filled Nylon 12 and one other material, we’re able to currently offer it at the lowest price for any of our industrial printers.”

“For many years, the additive manufacturing industry has seen a need for a diversity of machines that produce parts in high-strength composite materials,” says Terry Wohlers of Wohlers Associates, an additive manufacturing industry consultancy. “I’m hopeful the newest machine from Stratasys will help to meet this need by offering strong parts in carbon fiber and Nylon 12.”

For both its IndyCar and NASCAR race cars, Team Penske uses FDM to produce prototypes and end-use parts from carbon-fiber-filled Nylon 12 composite material. The team recently used the composite to produce a mirror housing for its NASCAR race teams. After designing the mirror housing, engineers then customized the design for each of their Cup Series drivers before building the final parts from the composite via FDM. The carbon-fiber based material enabled Team Penske to produce lightweight mirror housings with high impact resistance and high stiffness, each of which is critical in motorsports. The composite’s stiffness is especially beneficial when making thin-walled parts, so the parts won’t flex under the aerodynamic loads produced on track.

Additive applications for carbon-fiber filled Nylon 12 may include:

• Functional prototyping of composite or metal parts
• Short production runs in a high-strength material
• Producing lightweight assembly tools for better ergonomics and reduced worker fatigue
• Replacing metal parts with high strength, light weight composites

Stratasys expects the quickest adopters of its Fortus 380mc CFE 3D Printer to be those making tooling and fixtures and those in industries that include Automotive; Recreational Sporting Equipment; Marine; Orthosis and Prosthesis; Defense; Aerospace; Medical Equipment; Oil and Gas.

Similar to a typical injection molded carbon fiber reinforced plastic part, Stratasys Nylon 12CF is 35 percent chopped carbon fiber by weight, and it exhibits the highest stiffness-to-weight ratio of any FDM or FFF 3D printed part.

The Fortus 380mc CFE is based on a proven platform that produces parts with repeatable dimensional accuracy. Parts don’t exhibit appreciable warpage or shrinkage and will hold to a tight tolerance. Stratasys Nylon 12CF is up to four times stronger than a competitively priced alternative in the X and Y axis, and it will maintain its mechanical properties at a 40 percent higher temperature. The Fortus 380mc CFE is between two and five times faster than the competitively priced carbon-fiber-based 3D printer.

The Fortus 380 CFE builds parts in 0.010 in. (0.254 mm) layer thickness. The system is also compatible with ASA thermoplastic, for which is can build in either 0.010 or .005 in. (0.127 mm) layer thicknesses. The 3D printer’s build chamber measures 14 x 12 x 12 in. (355 x 305 x 305 mm). It offers soluble support material removal, which eliminates the need for manual labor to remove the supports. This in turn allows the creation of fine and intricate geometries, which wouldn’t be possible without the soluble support material, because the fine features could be destroyed during cleaning, or intricate geometries might be too laborious or impossible to remove the support material.

 Cette imprimante 3D est conçue pour le Nylon 12 renforcé de fibre de carbone basée sur une technologie industrielle avérée

Minneapolis et Rehovot, Israël, 24 août 2018 – Pour répondre à l’utilisation croissante de composites dans tous les secteurs, Stratasys (Nasdaq:SSYS) met désormais sur le marché un système de fabrication additive abordable et conçu pour le Nylon 12 renforcé de fibre de carbone. La Fortus 380mc Carbon Fiber Edition, présentée en avant-première au salon RAPID  2018, est un système de qualité industrielle accessible à partir de 70 000 € dans la zone EMEA (Europe, Moyen-Orient et Afrique) et commercialisé dans les prochaines semaines.

Le marché des matériaux composites a récemment connu une croissance annuelle de 8 % à 12 %. Pour le Département de l’Énergie des États-Unis, les applications avec des composites de fibre de carbone et des polymères renforcés de fibre de carbone sont considérés comme des technologies énergétiques propres, car elles permettent de réduire le poids des pièces, ce qui réduit la consommation d’énergie. D’après les estimations, une diminution de 10 % de la masse d’un véhicule entraîne une économie de carburant comprise entre 6 et 8 %.

Stratasys a été l’un des premiers à offrir un matériau composite renforcé de fibre de carbone pour la fabrication additive, mais ce matériau n’était jusqu’à présent exploitable que sur des imprimantes 3D de production haut de gamme proposées entre 200 000 € et 350 000 €. « Nos clients nous incitent à faciliter l’accès à la fibre de carbone », indique Pat Carey, vice-président principal des Ventes de Stratasys. « Ils nous ont dit qu’ils souhaitaient une solution abordable tout en bénéficiant d’un système sûr et de qualité industrielle. C’est pourquoi nous offrons dorénavant un système plus accessible basé sur la technologie de notre Fortus 380mc. Comme la 380mc CFE n’utilise que le Nylon 12 renforcé de fibre de carbone et un autre matériau, elle est actuellement l’imprimante la moins onéreuse de toute notre gamme d’imprimantes industrielles. »

« Depuis de nombreuses années, le secteur de la fabrication additive observe le besoin de variétés de machines capables de produire des pièces en matériaux composites de haute résistance », indique Terry Wohlers de Wohlers Associates, un cabinet-conseil spécialisé dans la fabrication additive. « Je suis confiant dans le fait que la toute nouvelle machine de Stratasys permettra de répondre à ce besoin en offrant des pièces solides en fibre de carbone et en Nylon 12. »

Qu’il s’agisse de ses voitures de course engagées sur les circuits IndyCar ou NASCAR, Team Penske utilise la technologie FDM pour fabriquer ses prototypes et pièces finales à partir de matériau composite Nylon 12 renforcé de fibre de carbone. L’écurie a récemment utilisé ce composite dans la fabrication d’un boîtier de rétroviseur pour ses pilotes NASCAR. Après avoir dessiné le boîtier de rétroviseur, les ingénieurs ont personnalisé le design pour chaque pilote des Cup Series avant de fabriquer les pièces finales en composite avec la technologie FDM. Le matériau à base de fibre de carbone a permis à Team Penske de produire des boîtiers de rétroviseur légers offrant une forte résistance aux chocs et une rigidité élevée, deux qualités essentielles dans les sports automobiles. La rigidité du composite est particulièrement utile dans la fabrication des pièces à paroi fine, de sorte qu’elles ne plient pas sous l’effet des charges aérodynamiques lors des courses.

Les applications de la fabrication additive pour le Nylon 12 renforcé de fibre de carbone peuvent inclure :

• les prototypes fonctionnels de pièces composites ou en métal ;
• des passes de fabrication courtes dans un matériau très résistant ;
• la production d’outils de montage légers pour une meilleure ergonomie et une moindre fatigue des opérateurs, et ;
• le remplacement des pièces en métal par des composites haute résistance et légers.

Stratasys s’attend à ce que les fabricants d’outillages et de fixations ainsi que des fabricants des secteurs de l’automobile, des équipements sportifs et de loisir, de l’industrie navale, des orthèses et prothèses, de la défense, de l’aéronautique, du matériel médical, et de l’industrie pétrolière et gazière soient les premiers à adopter rapidement son imprimante 3D Fortus 380CFE.

Comme pour les pièces classiques en plastique renforcé de fibre de carbone moulées par injection, les filaments de fibres de carbone constituent 35 % du poids du Nylon 12CF de Stratasys, qui délivre le meilleur rapport rigidité/poids de toutes les pièces FDM ou FFF imprimées en 3D.

La Fortus 380mc CFE se base sur une technologie avérée qui produit des pièces avec une précision dimensionnelle reproductible. Les pièces ne présentent pas de déformation ni de retrait visible et respectent des tolérances de calibrage serrées. Le Nylon 12CF de Stratasys est jusqu’à quatre fois plus résistant qu’une solution alternative à prix comparable sur les axes X et Y et conserve ses propriétés mécaniques à une température 40 % supérieure. La Fortus 380mc CFE est entre deux et cinq fois plus rapide qu’une imprimante 3D à prix comparable utilisant la fibre de carbone.

La Fortus 380 CFE produit des pièces avec une épaisseur de couche de 0,254 mm. Le système est également compatible avec le thermoplastique ASA avec lequel il peut produire à des épaisseurs de couche de 0,254 mm ou de 0,127 mm. Le compartiment de fabrication de l’imprimante 3D mesure 355 x 305 x 305 mm. L’imprimante intègre un système d’élimination du matériau de support soluble; ainsi aucune intervention manuelle n’est nécessaire pour retirer les supports. Cela permet de créer des géométries fines et complexes, ce qui serait impossible sans le matériau de support soluble, du fait du risque de destruction des détails très fins lors du nettoyage, ou des difficultés voire de l’incapacité à éliminer le matériau de support pour les géométries complexes.

Dieser 3D-Drucker ist speziell für das karbonfaserverstärkte Nylon 12 konzipiert

Minneapolis & Rehovot, Israel, 24. Aug. 2018 – Als Reaktion auf den zunehmenden Einsatz von Verbundmaterialien in der Industrie, bietet Stratasys (Nasdaq:SSYS) ab sofort ein kostengünstiges additives Fertigungssystem für karbonfaserverstärktes Nylon 12 an. Die bereits im Rahmen der RAPID 2018 vorgestellte Fortus 380mc Carbon Fiber Edition, ist ein qualitativ hochwertiger industrieller 3D-Drucker zu einem Startpreis von 70.000 Euro in EMEA und wird in dieser Region in den nächsten Wochen ausgeliefert.

In letzter Zeit hat der Markt für Verbundwerkstoffe einen Wachstum von 8 bis 12 Prozent verzeichnet. Das Energieministerium der USA betrachtet Karbonfaserverbundwerkstoffe und karbonfaserverstärkte Polymere als saubere Energietechnologien, da sie “Leichtbau” ermöglichen und dadurch den Energieverbrauch reduzieren. Schätzungen zufolge führt eine Reduzierung der Fahrzeugmasse um zehn Prozent zu einer Kraftstoffeinsparung von sechs bis acht Prozent.

Stratasys hatte als eines der ersten Unternehmen einen karbonfaserverstärkten Verbundwerkstoff für additive Fertigung im Angebot. Bisher wurde das Material allerdings nur für High-End-Produktions 3D-Drucker im Bereich von 200.000 bis 350.000 Euro angeboten. „Unsere Kunden drängen auf einen leichteren Zugang zu Karbonfasermaterialien“, sagt Pat Carey, Senior Vice President of Sales bei Stratasys. „Sie berichten uns, dass sie eine erschwingliche Lösung wünschen, allerdings in einem zuverlässigen, industriellen Qualitätssystem. Daher bieten wir nun ein System an, das leichter zugänglich ist und auf unserer Fortus 380mc-Plattform basiert. Der 380mc CFE ist nur für karbonfaserverstärktes Nylon 12 und ein weiteres Material geeignet. Daher können wir ihn derzeit zum niedrigsten Preis im Portfolio unserer Industriedrucker anbieten.“

„Seit vielen Jahren besteht in der additiven Fertigungsindustrie Bedarf an einer Vielzahl unterschiedlicher Maschinen, die Bauteile aus Verbundwerkstoffen mit hoher Festigkeit produzieren“, sagt Terry Wohlers von Wohlers Associates, einer Beratungsfirma für additive Fertigung. „Ich bin zuversichtlich, dass die neueste Maschine von Stratasys diesen Bedarf decken wird, da sie robuste Bauteile aus Karbonfaser und Nylon 12 liefert.“

Das Team Penske verwendet die FDM-Technologie für seine IndyCar- und NASCAR-Rennwagen, um Prototypen und Endbauteile aus karbonfaserverstärktem Nylon 12 herzustellen. Zuletzt verwendete das Team den Verbundwerkstoff für die Fertigung eines Spiegelgehäuses für seine NASCAR-Rennteams. Nach dem Entwurf des Spiegelgehäuses haben die Ingenieure das Design für jeden ihrer Fahrer der Cup-Serie angepasst, bevor sie die Endprodukte mittels FDM aus Verbundwerkstoffen hergestellt haben. Mithilfe des karbonfaserbasierten Materials konnte das Team Penske leichte und sehr robuste Spiegelgehäuse mit hoher Schlagfestigkeit und Stabilität fertigen, was im Motorsport von entscheidender Bedeutung ist. Die Festigkeit des Verbundwerkstoffs ist besonders nützlich für Bauteile mit dünnen Wänden, damit diese sich durch die aerodynamischen Belastungen auf der Rennstrecke nicht biegen.

Karbonfaserverstärktes Nylon 12 kann in der additiven Fertigung unter anderem für Folgendes verwendet werden:

• Funktionsprototypen von Bauteile aus Verbundwerkstoffen oder Metall
• Kleinserien aus strapazierfähigem Material
• Fertigung leichter Montagewerkzeuge für bessere Ergonomie und geringere Ermüdung von Mitarbeitern
• Ersatz von Metallbauteilen durch Verbundwerkstoffe mit hoher Festigkeit und geringem Gewicht

Stratasys geht davon aus, dass Hersteller von Werkzeugen und Montagevorrichtungen sowie Unternehmen der Automobil- und Schiffsbranche, aus den Bereichen Freizeitsportausrüstung, Orthese und Prothesen, Verteidigung, Luft- und Raumfahrt, medizinische Geräte sowie Öl- und Gasindustrie, die Erstanwender des 3D-Druckers Fortus 380 CFE sein werden.

Ähnlich wie ein typisches Spritzgussteil aus karbonfaserverstärktem Kunststoff, besteht Nylon 12CF von Stratasys zu 35 Prozent seines Gewichts aus Karbonfaser und bietet die höchste Biegefestigkeit und Steifigkeit aller FDM- oder FFF-3D-Druck-Bauteile.

Die Fortus 380mc CFE basiert auf einer bewährten Plattform, die Bauteile mit reproduzierbarer Maßgenauigkeit fertigt. Die Bauteile weisen keine wahrnehmbaren Verkrümmungen oder Schrumpfungen auf und haben eine hohe Genauigkeit. Das neue Nylon 12CF-Material von Stratasys hat eine vier mal höhere Zugfestigkeit (XY-Richtung) als konkurrierende Anbieter und behält seine mechanischen Eigenschaften bei einer 40 Prozent höheren Temperatur. Die Fortus 380mc CFE ist zwei- bis fünfmal schneller als ein konkurrenzfähiger 3D-Drucker auf Basis von Karbonfaser.

Die Fortus 380mc CFE fertigt Bauteile in einer Schichtstärke von 0,254 mm. Das System ist auch mit ASA-Thermoplasten kompatibel. Hierbei ist eine Fertigung mit einer Schichtstärke von 0,254 oder 0,127 mm möglich. Die Baukammer des 3D-Druckers misst 355 x 305 x 305 mm. Er ermöglicht die Entfernung von Stützmaterial und muss somit nicht manuell entfernt werden. Dies wiederum ermöglicht die Erstellung von filigranen und komplexen Geometrien. Ohne das lösliche Stützmaterial wäre dies jedoch nicht möglich, da die feinen Merkmale bei der Reinigung zerstört werden könnten, komplexe Geometrien möglicherweise zu arbeitsaufwendig sind oder sich das Stützmaterial nicht entfernen lässt.

Der Stratasys 3D-Drucker Fortus 380mc Carbon Fiber Edition wird auf der TCT Show, Stand H36, vom 25. bis 27. September in Birmingham zu sehen sein.

La stampante 3D industriale è dedicata al Nylon 12 caricato a fibra di carbonio su una piattaforma industriale comprovata

Minneapolis e Rehovot, Israele, 24 agosto 2018 – Come risposta all’utilizzo crescente dei compositi nei vari settori, Stratasys (Nasdaq:SSYS) ora offre un sistema di fabbricazione additiva a basso costo dedicato al Nylon 12 caricato a fibra di carbonio. La stampante Fortus 380mc edizione a fibra di carbonio, presentata in anteprima in occasione del RAPID 2018, è un sistema di livello industriale, con un costo a partire da 70.000 euro nell’area EMEA, e sarà venduto in questa regione nelle prossime settimane.

Di recente, il materiale composito ha assistito a una crescita sul mercato anno dopo anno dall ‘8 al 12 percento. Le applicazioni composite in fibra di carbonio e i polimeri rinforzati in fibra di carbonio sono considerati tecnologie energetiche pulite dal Dipartimento dell’Energia degli Stati Uniti d’America in quanto consentono la “leggerezza” che riduce il consumo di energia. Si stima che una riduzione del 10% del peso del veicolo consenta di ridurre dal 6 all’8 percento il consumo di carburante.

Stratasys è stata una delle prime aziende a offrire composito caricato a fibra di carbonio per la fabbricazione additiva, ma in precedenza offriva il materiale solo sulle stampanti 3D di produzione di fascia alta, tra 200.000 e 350.000 euro. “I nostri clienti spingono per un accesso semplificato alla fibra di carbonio”, afferma il vicepresidente senior di Stratasys, Pat Carey. “Ci hanno detto che desiderano una soluzione a basso costo ma in un sistema affidabile di livello industriale. È per questo che stiamo offrendo un sistema più accessibile, basato sulla nostra piattaforma Fortus 380. Poiché la 380mc CFE è dedicata esclusivamente al Nylon 12 caricato a fibra di carbonio e a un altro materiale, siamo in grado di offrirla al prezzo più basso di qualsiasi altra stampante industriale”.

“Da molti anni, il settore della fabbricazione additiva assiste alla necessità di una serie di macchine diverse per produrre parti in materiali compositi a resistenza elevata” afferma Terry Wohlers di Wohlers Associates, un’azienda di consulenza nel settore della fabbricazione additiva. “Spero che la recentissima macchina di Stratasys consentirà di soddisfare questa esigenza offrendo parti resistenti in fibra di carbonio e Nylon 12”.

Il team Penske utilizza l’FDM per produrre prototipi e parti finali nel materiale composito Nylon 12 caricato a fibra di carbonio sia per le auto da corsa dell’IndyCar che per quelle della NASCAR. Il team ha utilizzato di recente il composito per produrre un alloggiamento per lo specchietto per i team di corsa della NASCAR. Dopo aver progettato l’alloggiamento, gli ingegneri hanno personalizzato il progetto per ognuno dei piloti dei bolidi, creando le parti finali in composito tramite FDM. Il materiale basato su fibra di carbonio ha consentito al team Penske di produrre alloggiamenti per specchietti leggeri con elevata resistenza agli urti e alta rigidità, caratteristiche fondamentali nel settore delle corse. La rigidità del composito è vantaggiosa soprattutto quando si creano parti con pareti sottili, che non devono flettersi sotto i carichi aerodinamici prodotti sulla pista.

Le applicazioni additive per il Nylon 12 caricato a fibra di carbonio possono includere:

• Prototipazione funzionale delle parti in composito o in metallo
• Cicli di produzione brevi in un materiale a resistenza elevata
• Produzione di strumenti di assemblaggio leggeri per migliorare l’ergonomia e alleviare la fatica degli addetti
• Sostituzione di parti metalliche con compositi leggeri e resistenti

Stratasys prevede che i più rapidi ad adottare la stampante 3D Fortus 380 CFE saranno le aziende che realizzano strumenti e staffaggi e le aziende dei settori automobilistico, delle attrezzature per gli sport ricreativi, marino, ortesico e protesico, della difesa, aerospaziale, delle attrezzature mediche, del petrolio e del gas.

Come una parte in plastica rinforzata con fibra di carbonio stampata a iniezione, il Nylon 12CF di Stratasys è costituito per il 35 percento di frammenti di fibra di carbonio e presenta un rapporto rigidità/peso elevatissimo, superiore a qualsiasi parte stampata in 3D FDM o FFF.

La Fortus 380mc CFE si basa su una piattaforma comprovata che produce parti caratterizzate da precisione dimensionale ripetibile. Le parti non mostrano curvatura o restringimento apprezzabile e mantengono una stretta tolleranza. Il Nylon 12CF Stratasys è fino a quattro volte più resistente rispetto all’alternativa economica sull’asse delle X e delle Y e mantiene le proprietà meccaniche a una temperature superiore del 40%. La Fortus 380mc CFE è tra le 2 e le 5 volte più rapida della stampante 3D basata su fibra di carbonio della concorrenza.

La Fortus 380mc CFE crea parti dello spessore di 0,254 mm (0,010 pollici). Il sistema è inoltre compatibile con la termoplastica ASA, che è in grado di produrre spessori degli strati di 0,127 mm (0,010 o 0,005 pollici). La camera di costruzione della stampante 3D misura 355 x 305 x 305 mm (14 x 12 x 12 pollici). Offre la rimozione del materiale di supporto solubile, che elimina la necessità di manodopera per la rimozione dei supporti. Di conseguenza, consente la creazione di geometrie sottili e intricate, che sarebbero impossibili senza il materiale di supporto solubile, in quanto le caratteristiche sottili verrebbero distrutte durante la pulizia oppure la rimozione del materiale di supporto dalle geometrie intricate potrebbe risultare troppo laboriosa o addirittura impossibile.

La stampante 3D Fortus 380mc edizione in fibra di carbonio sarà visibile presso lo stand Stratasys in occasione del TCT #H36 dal 25 al 27 settembre al NEC di Birmingham.

Minneapolis y Rehovot, Israel, 24 de agosto de 2018 – Para dar respuesta al creciente uso de materiales composite en todos los sectores, Stratasys (Nasdaq:SSYS) comercializa un sistema de fabricación aditiva a un precio asequible que utiliza el Nylon 12 relleno de fibra de carbono . La Fortus 380mc Carbon Fiber Edition, presentada en RAPID 2018, es un sistema de calidad industrial que se ofrece a un precio inicial de 70.000 € en la zona EMEA (Europa, Oriente Medio y África) y se empezará a distribuir en las próximas semanas.

Últimamente el material composite ha experimentado un crecimiento anual situado entre el 8 y el 12 %. El Departamento de Energía de los Estados Unidos considera que las aplicaciones de composite de fibra de carbono y los polímeros reforzados con fibra de carbono son tecnologías de energía limpia porque reducen el peso y, como consecuencia, el consumo de energía. Se estima que una disminución del 10 % en el peso del vehículo da como resultado un ahorro de combustible del 6 al 8 %.

Stratasys fue uno de los primeros en comercializar un material composite relleno de fibra de carbono para la fabricación aditiva, pero anteriormente ofrecía el material solo en impresoras 3D de producción de gama alta a un precio que oscilaba entre los 200.000 y los 350.000 €. “Nuestros clientes nos están incitando para que la fibra de carbono sea más accesible”, afirma Pat Carey, vicepresidente sénior de ventas de Stratasys. “Nos dijeron que querían una solución asequible en un sistema fiable y de calidad industrial. Por este motivo ofrecemos un sistema más accesible basado en nuestra plataforma Fortus 380mc. Como la 380mc CFE solo usa Nylon 12 relleno de fibra de carbono y otro material más, actualmente es la impresora menos costosa de toda nuestra línea de impresoras industriales.”

“Durante muchos años, el sector de fabricación aditiva ha observado la necesidad de una diversidad de máquinas que produjeran piezas en materiales composite de alta resistencia”, afirma Terry Wohlers de Wohlers Associates, una empresa de consultoría especializada en la fabricación aditiva. “Confío en que la nueva máquina de Stratasys satisfaga esta necesidad al ofrecer piezas resistentes en fibra de carbono y Nylon 12”.

Para sus coches de carreras IndyCar y NASCAR, Team Penske utiliza la tecnología FDM para producir prototipos y piezas finales a partir de material composite Nylon 12 relleno de fibra de carbono. El equipo utilizó recientemente el composite para producir una carcasa de espejo retrovisor para sus equipos de carreras de NASCAR. Después de diseñar la carcasa, los ingenieros personalizaron el diseño para cada uno de los conductores de Cup Series antes de fabricar las piezas finales a partir del composite con la tecnología FDM. El material de fibra de carbono ha permitido a Team Penske fabricar carcasas de espejos retrovisores ligeras con alta resistencia al impacto y alta rigidez, dos criterios esenciales en el automovilismo. La rigidez del composite es especialmente útil en la fabricación de piezas con paredes finas para que no se doblen por efecto de las cargas aerodinámicas durante la carrera.

Las aplicaciones de fabricación aditiva para el Nylon 12 relleno de fibra de carbono pueden incluir:

• prototipado funcional de piezas de composite o metálicas
• tiradas de producción cortas en un material muy resistente
• la producción de herramientas de montaje livianas para una mejor ergonomía y una menor fatiga del trabajador
• la sustitución de piezas metálicas por materiales de composite de alta resistencia y ligeros

Stratasys estima que los fabricantes de herramientas y accesorios y los fabricantes de los sectores de automoción, deportivo y de ocio, naval, órtesis y prótesis, defensa, aeroespacial, equipos médicos y petróleo y gas serán los primeros que adoptan rápidamente la impresora 3D Fortus 380 CFE.

Al igual que con las piezas convencionales de plástico reforzado con fibra de carbono moldeadas por inyección, los filamentos de fibra de carbono representan el 35 % del peso de Nylon 12CF de Stratasys, que ofrece la mejor relación rigidez/peso de todas las piezas FDM o FFF impresas en 3D.

La Fortus 380mc CFE se basa en una tecnología probada que produce piezas con precisión dimensional reproducible. Las piezas no presentan ninguna deformación o contracción visible y se mantendrán en una tolerancia exacta. Nylon 12CF de Stratasys es hasta cuatro veces más resistente que una solución alternativa a un precio competitivo en los ejes X e Y y conservará sus propiedades mecánicas a una temperatura un 40 % más alta. La Fortus 380mc CFE es entre dos y cinco veces más rápida que la impresora 3D que utiliza fibra de carbono a un precio competitivo.

La Fortus 380mc CFE produce piezas con un espesor de capa de 0,254 mm. El sistema también es compatible con termoplástico ASA, con el que se pueden producir piezas con un espesor de capa de 0,127 mm. La cámara de fabricación de la impresora 3D mide 355 x 305 x 305 mm. La impresora incorpora un sistema para eliminar el material de soporte soluble; por lo tanto, no es necesaria una intervención manual para eliminar los soportes. Esto a su vez permite la creación de geometrías finas e intrincadas, que no serían posibles sin el material de soporte soluble, ya que las características finas podrían destruirse durante la limpieza, o bien las geometrías intrincadas podrían ser demasiado laboriosas o no se podría eliminar el material de soporte.