Time cut from several weeks to a few hours using Stratasys Production 3D Printer

GKN Aerospace is producing complex tools that were uneconomical or impossible to make without additive manufacturing develops aerostructures, engine systems and technologies for the aircraft of the future

Minneapolis & Rehovot, Israel, Wednesday 5^th September, 2018 – Stratasys (Nasdaq:SSYS) today announced that GKN Aerospace is improving production times and removing design constraints for multiple tooling applications since integrating additive manufacturing at its Filton manufacturing site in the UK.

GKN serves over 90 percent of the world’s aircraft and engine manufacturers with aerostructures, engine systems and technologies.

According to Tim Hope, Additive Manufacturing Center Manager, at GKN Aerospace, the company decided to invest in the Stratasys F900 Production 3D Printer in a bid to cut lead times for production-line tools, and to create complex parts, impossible to make with traditional manufacturing methods.

“Since integrating the F900, we have dramatically reduced production-line downtime for certain teams and are enjoying a newfound freedom to design complex tools,” he says.

Traditionally, the lead-time required to produce a metal or plastic replacement tool is several weeks. Now, with the ability to use an in-house production 3D printer to do the same job, the replacement burden has been removed and the responsiveness to manufacturing requirements improved.

“We can now cost-effectively produce tools for our operators within three hours,” Hope explains. “This saves critical production time, and by printing in engineering-grade thermoplastics, we can produce 3D printed tools with repeatable, predictable quality every time. All while matching the quality of a traditionally-produced tool, and reducing the costs and concessions compared to equivalent metallic tooling.”

While GKN Aerospace is using a standard thermoplastic today, it is experimenting with Stratasys’ high-strength, heat-resistant ULTEM™ 1010 Resin material for these applications.

Customized, complex tools that were previously impossible to make

In addition, GKN Aerospace is reporting unprecedented levels of design freedom since investing in the Stratasys F900 into its operations.

“One of the key benefits of additive manufacturing is the creative freedom this technology affords users,” explains Hope. “The F900 offers the largest build-size of any FDM 3D printer enabling us to rapidly produce tools to meet any requirements. Most notably, complex geometries and cavities that would otherwise be problematic are now practical with the F900. We’re utilising it to design, and 3D print, previously inconceivable tools that enable us to manufacture complex parts that are uneconomical or just physically impossible by other methods.” In addition to design freedom benefits, GKN Aerospace has also seen a 40 percent decrease in material waste.

To the future

Hope anticipates a greater move towards the use of FDM additive manufacturing to produce high-value, flight-critical, end-use composite parts, he says. “GKN Aerospace’s product range is vast, and we see large-scale FDM and carbon-reinforced parts as the future of additive manufacturing in aerospace. By using Stratasys additive manufacturing for tooling, we are harnessing a machine that offers us the freedom to produce unique and complex tools of any size, with the build quality to match any manufacturing requirement. All while simultaneously preparing ourselves for the future.”

L’imprimante 3D de production de Stratasys permet de réduire les délais de plusieurs semaines à quelques heures

GKN Aerospace produit des outils complexes qui, sans la fabrication additive, ne seraient pas rentables ou impossibles à réaliser elle développe des aérostructures, des systèmes moteurs et des technologies pour les avions du futur

Minneapolis & Rehovot, Israël, mercredi 5 septembre 2018 – Stratasys  (Nasdaq:SSYS) a annoncé que depuis l’intégration de la fabrication additive sur son site de production de Filton au Royaume-Uni, GKN Aerospace a amélioré les temps de production et éliminé les contraintes de conception pour de nombreuses applications d’outillage.

GKN GKN développe des aérostructures, des systèmes moteurs et des technologies pour les avions du futurfournit plus de 90 % des constructeurs d’avions et de moteurs du monde entier. GKN développe des aérostructures, des systèmes moteurs et des technologies pour les avions du futurEn aérostructures, systèmes moteurs et technologies, et l’équipe responsable de la réalisation d’outils de production pour plusieurs départements de l’entreprise se trouve sur son site de Filton.

Selon Tim Hope, responsable du centre de fabrication additive chez GKN Aerospace, la société a décidé d’investir dans l’imprimante 3D de production F900 de Stratasys dans le but de réduire les délais sur la ligne de production, et de créer des pièces complexes, impossibles à réaliser avec les méthodes de fabrication traditionnelles.

« Depuis l’intégration de la F900, nous avons considérablement réduit les temps d’arrêt de la chaîne de production pour certaines équipes et nous jouissons d’une nouvelle liberté de conception d’outils complexes », dit-il. Traditionnellement, le délai de production d’un outil de remplacement en métal ou en plastique est de plusieurs semaines. Maintenant que nous pouvons utiliser une imprimante 3D de production interne pour faire le même travail, nous avons éliminé le fardeau que représentait le remplacement et amélioré notre capacité de réponse rapide aux exigences de fabrication du client.

« Nous pouvons maintenant produire de façon rentable des outils pour nos opérateurs en trois heures », explique M. Hope. « Cela permet d’économiser du temps de production critique, et en imprimant des thermoplastiques de qualité technique, nous pouvons produire des outils imprimés en 3D avec une qualité reproductible et prévisible à chaque fois. Le tout en obtenant la qualité d’un outil de fabrication traditionnelle et en réduisant les coûts et les concessions inhérents à un outillage métallique équivalent ».

Bien que GKN Aerospace utilise actuellement un thermoplastique standard, elle expérimente avec la résine ULTEM™ 1010 de Stratasys, ultra robuste et résistante à la chaleur pour ces applications.

Des outils complexes et personnalisés impossibles à réaliser auparavant

De plus, GKN Aerospace fait état de niveaux de liberté de conception sans précédent depuis qu’elle a investi dans la F900 de Stratasys pour ses opérations.

« L’un des principaux avantages de la fabrication additive réside dans la liberté de création que cette technologie offre aux utilisateurs », déclare M. Hope. « La F900 offre le plus grand format de fabrication de toutes les imprimantes 3D FDM, ce qui nous permet de produire rapidement des outils pour répondre à toutes les exigences. En outre, les géométries complexes et les cavités, supposées problématiques, s’avèrent désormais très pratiques avec la F900. Nous l’utilisons pour concevoir et imprimer en 3D des outils inimaginables auparavant, lesquels nous permettent de fabriquer des pièces complexes qui ne sont pas rentables ou simplement physiquement impossibles avec d’autres méthodes ». En plus des avantages liés à la liberté de conception, GKN Aerospace a également constaté une diminution de 40 % des déchets de matériaux.

L’avenir

Hope prévoit un accroissement significatif de l’utilisation de la fabrication additive FDM pour produire des pièces composites de haute valeur, critiques pour le vol et pour l’utilisation finale. « La gamme de produits de GKN Aerospace est vaste, et à nos yeux, les pièces en FDM et celles renforcées au carbone à grande échelle représentent l’avenir de la fabrication additive dans le secteur aérospatial. En utilisant la fabrication additive de Stratasys pour l’outillage, nous exploitons une machine qui nous offre la liberté de produire des outils uniques et complexes de n’importe quelle taille, avec la qualité de production pour répondre à n’importe quelle exigence de fabrication. Tout en nous préparant pour l’avenir ».

Mit dem 3D-Drucker von Stratasys lässt sich die Zeit von mehreren Wochen auf nur wenige Stunden reduzieren

GKN Aerospace produziert komplexe Werkzeuge, die ohne additive Fertigung unwirtschaftlich bzw. unmöglich herstellbar waren

Minneapolis und Rehovot, Israel, Mittwoch 5. September 2018 – Stratasys (Nasdaq:SSYS) gab heute bekannt, dass GKN Aerospace seit der Integration der additiven Fertigung am Standort Filton in Großbritannien, die Produktionszeiten verbessert und Designbeschränkungen für verschiedene Werkzeuganwendungen beseitigt hat.

GKN beliefern über 90 Prozent der Hersteller für Flugzeuge und Antriebsmotoren weltweit.

Nach Aussage von Tim Hope, Additive Manufacturing Center Manager bei GKN Aerospace, entschied sich das Unternehmen in die Stratasys F900 zu investieren, um die Durchlaufzeiten für Fertigungswerkzeuge zu verkürzen und komplexe Bauteile herzustellen, die mit traditionellen Herstellungsmethoden unmöglich zu verwirklichen wären.

„Seit der Integration der Stratasys F900 konnten wir die Produktionsausfallzeiten für bestimmte Teams drastisch reduzieren und genießen eine neue Freiheit in der Entwicklung komplexer Werkzeuge“, sagt er. Die Vorlaufzeiten für die Herstellung eines Ersatzwerkzeugs aus Metall oder Kunststoff betrugen bisher immer mehrere Wochen. Durch die Nutzung des hauseigenen 3D-Druckers, entfiel der Zeitaufwand für die Erneuerung und die Reaktionsfähigkeit auf Fertigungsanforderungen verbessert.

„Wir können jetzt innerhalb von drei Stunden kostengünstig Werkzeuge für unsere Anwender herstellen“, erläutert Hope. „Dadurch sparen wir wichtige Fertigungszeit, und durch den Einsatz von technischen Thermoplasten können wir jederzeit reproduzierbare, 3D-gedruckte Werkzeuge in zuverlässiger Qualität herstellen. Dies entspricht der Qualität eines traditionell gefertigten Werkzeugs, bei gleichzeitiger Reduzierung der Kosten sowie Zugeständnisse im Vergleich zu gleichwertigen Metalwerkzeugen.“

Obwohl GKN Aerospace derzeit ein Standard-Thermoplast verwendet, experimentiert das Unternehmen mit dem widerstandsfähigen, hitzebeständigen Material ULTEM™ 1010 von Stratasys für diese Anwendungen.

Maßgeschneiderte, komplexe Werkzeuge, die bisher nicht möglich waren  

Darüber hinaus verzeichnet GKN Aerospace seit der Investition in die Stratasys F900 eine beispiellose Designfreiheit.

„Einer der Hauptvorteile der additiven Fertigung ist die kreative Freiheit, die diese Technologie den Anwendern bietet“, erklärt Hope. „Die Stratasys F900 bietet den größten Bauraum aller FDM-3D-Drucker und ermöglicht uns, Werkzeuge schnell zu fertigen, um jegliche Anforderungen zu erfüllen. Vor allem komplexe Geometrien und Hohlräume, die bisher nur schwer zu realisieren waren, stellen dank der Stratasys F900 keine Probleme mehr dar. Wir nutzen ihn für die Konstruktion und den Druck von bisher undenkbaren Werkzeugen, mit deren Hilfe wir komplexe Bauteile fertigen können, die mit anderen Methoden unwirtschaftlich bzw. physikalisch schlichtweg unmöglich wären“. Neben den Vorteilen der Designfreiheit konnte GKN Aerospace gleichzeitig die Materialverschwendung um 40 Prozent reduzieren.

Was bringt die Zukunft?

Hope geht davon aus, dass der Einsatz additiver Fertigung mit FDM in der Produktion von hochwertigen, flugkritischen, einsatzbereiten Verbundwerkstoffteilen weiter zunehmen wird. „Die Produktpalette von GKN Aerospace ist breit gefächert und wir sehen großformatige FDM und karbonfaserverstärkte Bauteile als die Zukunft der additiven Fertigung in der Luftfahrt. Durch den Einsatz der additiven Fertigung von Stratasys im Werkzeugbau, nutzen wir eine Maschine, die uns die Freiheit bietet, einzigartige und komplexe Werkzeuge jeder Größe mit einer Fertigungsqualität herzustellen, die allen Anforderungen gerecht wird. Gleichzeitig bereiten wir uns auf die Zukunft vor.“

La stampante 3D Stratasys Production consente di ridurre il tempo di produzione da diverse settimane a poche ore

GKN Aerospace produce ora strumenti complessi, che sarebbe stato antieconomico o addirittura impossibile realizzare senza la fabbricazione additiva 

Minneapolis e Rehovot, Israele, mercoledì 5 settembre 2018 – Stratasys  (Nasdaq:SSYS) ha annunciato oggi che GKN Aerospace sta migliorando i tempi di produzione e rimuovendo i vincoli di progettazione per più applicazioni di attrezzaggio dal momento in cui ha integrato la fabbricazione additiva presso il sito di produzione di Filton, nel Regno Unito.

GKN serve oltre il 90 percento dei produttori mondiali di aeromobili e motori GKN sviluppa aerostrutture, sistemi motore e tecnologie per l’aeromobile del futurocon aerostrutture, sistemi motore e tecnologie e la sede di Filton ospita il team responsabile della produzione di strumenti di produzione per più aree di business.

Tim Hope, responsabile del centro di produzione additiva, sostiene che l’azienda ha deciso di investire nella stampante 3D Stratasys F900 Production  per tagliare i tempi di lavorazione degli strumenti della linea di produzione e per creare parti complesse, impossibili da realizzare con i metodi di fabbricazione tradizionali.

“Con l’integrazione della F900 abbiamo ridotto drasticamente i tempi di inattività della linea di produzione per alcuni team e stiamo beneficiando di una ritrovata libertà di progettazione di strumenti complessi”, afferma Hope. Di solito, il tempo di lavorazione richiesto per produrre uno strumento in metallo o plastica è di diverse settimane. Ora, grazie all’utilizzo di una stampante di produzione 3D interna per eseguire lo stesso lavoro, il problema della sostituzione non esiste più e i tempi di risposta ai requisiti di produzione sono migliorati.

“Ora siamo in grado di produrre in economia e in sole tre ore gli strumenti per i nostri operatori”, spiega Hope. “E questo ci consente di risparmiare tempo fondamentale per la produzione; inoltre, utilizzando termoplastica di livello industriale per la stampa, siamo in grado di produrre strumenti stampati in 3D con qualità ripetibile e prevedibile ogni volta. Tutto questo mantenendo la qualità degli strumenti prodotti in maniera tradizionale e riducendo i costi e le concessioni rispetto all’attrezzaggio in metallo equivalente”.

Sebbene GKN Aerospace oggi utilizzi una termoplastica standard, per queste applicazioni sta sperimentando la resina ULTEM 1010 di Stratasys, un materiale molto robusto e con doti di resistenza termica.

Strumenti personalizzati e complessi che in precedenza era impossibile realizzare

Inoltre, da quando ha investito nella Stratasys F900 per le sue operazioni, GKN Aerospace sta sperimentando livelli senza precedenti di libertà di progettazione.

“Uno dei principali vantaggi della fabbricazione additiva è la libertà di creazione che questa tecnologia garantisce agli utenti”, spiega Hope. “La F900 offre le dimensioni di costruzione più grandi di qualsiasi altra stampante 3D FDM, consentendoci di produrre rapidamente strumenti per soddisfare qualsiasi requisito. In particolare, geometrie complesse e cavità interne che altrimenti sarebbero problematiche ora risultato pratiche con la F900. Stiamo utilizzando la F900 per progettare e stampare in 3D strumenti che in precedenza non erano concepibili e che ci permettono di fabbricare parti complesse che sarebbe impossibile realizzare fisicamente o che risulterebbero antieconomici se prodotti mediante altri metodi”. Oltre ai vantaggi della libertà di progettazione, GKN Aerospace ha osservato anche una riduzione del 40% nello spreco di materiali.

Verso il futuro

Hope prevede un passaggio più consistente verso l’uso della fabbricazione additiva FDM per produrre parti finali composte di elevato valore, fondamentali per il volo. “La gamma di prodotti di GKN Aerospace è ampia e noi vediamo nel futuro della fabbricazione additiva nel settore aerospaziale l’utilizzo su larga scala di parti in FDM e rinforzate con fibra di carbonio. Utilizzando la fabbricazione additiva Stratasys per l’attrezzaggio, stiamo mettendo a frutto una macchina che ci offre la libertà di produrre strumenti unici e complessi di qualsiasi dimensione, con una qualità di costruzione in grado di soddisfare qualsiasi requisito di fabbricazione. Allo stesso tempo, ci prepariamo per il futuro”.

Reducción del tiempo de varias semanas a unas pocas horas usando la impresora 3D de la serie Production de Stratasys

GKN Aerospace que produce complejas herramientas que eran poco económicas o imposibles de hacer sin la fabricación aditiva

Minneapolis & Rehovot, Israel, miércoles 5 de septiembre de 2018 – Stratasys  (Nasdaq:SSYS) ha anunciado hoy que GKN Aerospace está mejorando los tiempos de producción y eliminando las limitaciones de diseño para múltiples aplicaciones de herramientas desde la integración de la fabricación aditiva en el centro de fabricación Filton, en el Reino Unido.

GKN presta servicio a más del 90 por ciento de los fabricantes de motores y aviones del mundo con aeroestructuras, tecnologías y sistemas de motor, y su centro Filton aloja al equipo responsable de la fabricación de las herramientas de producción para múltiples áreas de la empresa.

Según comenta Tim Hope, gerente del centro de fabricación aditiva en GKN Aerospace, la empresa decidió invertir en la impresora 3D F900 de la serie Production de Stratasys como propuesta para reducir los plazos de entrega de las herramientas de producción en línea y para crear piezas complejas, imposibles de hacer con los métodos de fabricación tradicionales.

“Desde la integración de la F900, hemos reducido drásticamente el tiempo de inactividad de la producción en línea para algunos equipos y disfrutamos de una nueva libertad para diseñar herramientas complejas”, afirma. Con el método tradicional, el plazo de entrega necesario para producir herramientas de sustitución de metal o plástico es de varias semanas. Ahora, gracias a una impresora 3D de producción en la empresa para realizar el mismo trabajo, se ha eliminado el problema de la sustitución y se ha mejorado la capacidad de respuesta para los requisitos de fabricación.

Hope explica que “ahora podemos producir herramientas para nuestros operarios en tres horas y de forma económica. Así se ahorra un tiempo de producción esencial y, al imprimir termoplásticos de nivel de ingeniería, podemos producir herramientas impresas en 3D siempre con una calidad replicable y previsible. Todo ello mientras se adapta a la calidad de una herramienta producida con los métodos tradicionales y se reducen los costes y las concesiones en comparación con las herramientas metálicas equivalentes”.

Aunque hoy en día GKN Aerospace usa un termoplástico estándar, experimenta con el material de resina ULTEM™ 1010 robusto y resistente al calor para estas aplicaciones.

Herramientas complejas y personalizadas que antes eran imposibles de hacer

Además, GKN Aerospace presenta unos niveles sin precedentes en la libertad de diseño desde la inversión en la F900 de Stratasys en sus operaciones.

Hope lo explica así: “Una de las ventajas clave de la fabricación aditiva es la libertad creativa que esta tecnología permite a los usuarios. La F900 ofrece el mayor tamaño de impresión en comparación con cualquier impresora 3D FDM, lo que nos permite producir rápidamente herramientas para cumplir con cualquier requisito. En concreto, las geometrías y las cavidades complejas que podrían ser problemáticas al usar otros sistemas ahora son tarea fácil gracias a la F900. La utilizamos para diseñar e imprimir en 3D herramientas que antes eran impensables, lo que nos permite fabricar piezas complejas que son poco económicas o físicamente imposibles mediante otros métodos”. Además de las ventajas de diseñar con libertad, GKN Aerospace también ha observado el descenso del 40 por ciento en el desperdicio de materiales.

Hacia el futuro

Hope espera que el uso de la fabricación aditiva FDM aumente para producir piezas de composite de uso final, de gran valor y esenciales para el vuelo. “La gama de productos de GKN Aerospace es amplia; somos conscientes de que las piezas FDM a gran escala y reforzadas con fibras de carbono son el futuro de la fabricación aditiva en el sector aeroespacial. Al usar la fabricación aditiva de Stratasys para la creación de herramientas, aprovechamos una máquina que nos ofrece la libertad de producir herramientas únicas y complejas de cualquier tamaño, con una calidad de impresión que se adapta a cualquier requisito de fabricación. Y todo esto mientras nos preparamos para el futuro”.