Rapid and cost-effective manufacture of complex tools with Stratasys additive manufacturing enables company to take on low volume production jobs for customers

Using Stratasys Fortus 450mc Production 3D Printer, tools are produced 66% faster, 75% lighter and at 50% of cost compared to traditional manufacturing methods

Minneapolis & Rehovot, Israel, December 12, 2017 — Stratasys Ltd. (Nasdaq:SSYS), a global leader in applied additive technology solutions, today announced that Spanish aerospace and engineering company, Indaero, has secured new business with several Tier 1 and Tier 2 Airbus suppliers following the use of Stratasys FDM 3D printing for the production of complex tools.

Spanish aerospace engineering and production specialist, Indaero, manufactures aircraft panels for key customers such as Airbus and its suppliers, offering a comprehensive range of services including design, engineering, tooling, welding and painting. With much of the competition limited to only a few services, the company invested in a Stratasys Fortus 450mc Production 3D Printer. The move has enabled Indaero to extend its offering into lightweight, complex tools that cannot be produced with traditional manufacturing, further differentiating itself as an end-to-end design to production service.

“Aerospace is unlike other industries, producing high volumes of tools,” explains Darío González Fernández, CEO of Indaero. “To traditionally manufacture production tools, injection molding or CNC machining would be used, but this would be very time-consuming and costly. With our Fortus 450mc 3D Printer, we can service low-volume production quickly and cost-effectively, pro ducing many different tools on-demand to accelerate the manufacturing process and ensure we meet customer delivery deadlines.

“The importance of the ULTEM 9085 material cannot be understated either,” he continues. “It has become an integral part of our production process, as it is certified for aerospace and well known by our customer Airbus for a number of aircraft applications. With its unique combination of high strength-to-weight ratio and FST (flame, smoke, and toxicity) certification, we can 3D print robust, lightweight tools and respond to short run production of flying parts if required – giving us a unique advantage versus competition.”

Complex ‘curved’ 3D printed tooling leads to increased business

The Fortus 450mc 3D Printer is used by Indaero to manufacture several production tools. Crucial to achieving this is the ability to quickly design and produce complex curved geometries that perfectly fit the intricate shapes of the aircraft panels. Previously, the company was limited to producing flat shapes with traditional methods, which affected the performance of the final tool during affixation to the panel by workers.

“The 3D printer has been a game-changer for us,” says González. “The ability to 3D print curved production tools in robust materials made us realize the importance of having tools that perfectly fit the panels. Not only does it make the work of our operators much easier, it frees up resources and increases our overall productivity. This improvement was immediately recognized by a number of leading Airbus providers such as Aernnova, who previously worked with our competitors and whose business we have subsequently secured.”

This is being exemplified through the company‘s work for Aernnova where the Fortus 450mc 3D Printer is being used to optimize a series of production tools for the manufacture of an Airbus NH90 Helicopter. In particular, a 3D printed manufacturing tool to fix a slide box onto the interior panel of the helicopter wing. Traditionally, an aluminum tool weighed twelve kilos and required two operators to hold it against the panel while marking the drill holes. With the complex geometries achievable with 3D printing, the team redesigned the tool with a curvature perfectly fitting the panel structure. As a result, Indaero provided Aernnova with a new, more effective tool, nine kilos lighter than its predecessor and capable of standing on its own.

“Integrating FDM 3D printing within production tooling for this project is delivering several clear benefits,” explains González. “Firstly, from a resource perspective there’s now no need for two operators as the tool fits against the panel independently – leaving one operator to position the slide box with both free hands. Secondly, we can produce a lightweight and robust tool 66% faster than with CNC machining. As a result, this part of the project is being completed ahead of time, leading to a reduction in manufacturing cost of over 50%. The customer response has been fantastic.”

Andy Middleton, President EMEA, Stratasys, concludes: “FDM has long been an additive technology of choice for the aerospace industry, particularly for customized tooling applications. Companies such as Indaero are leveraging high-performance materials, such as ULTEM 9085, to produce lighter weight, better performing tools on the production floor in less time and cost. It’s no surprise that these future-ready companies are improving business performance as a result.”

La posibilidad de producir rápida y económicamente utillaje complejo con la fabricación aditiva de Stratasys permite a la empresa aceptar trabajos de producción de bajo volumen

Con la impresora 3D Stratasys Fortus 450mc Production, los útiles se realizan un 66% más rápido y son un 75% más ligeras. Además, su coste es un 50% inferior al de las producidas con los métodos de fabricación tradicionales

Minneapolis y Rehovot, Israel, 12 de diciembre de 2017: Stratasys Ltd. (Nasdaq:SSYS), una compañía líder mundial en soluciones de tecnología aditiva aplicada, ha anunciado hoy que Indaero, una empresa española de ingeniería aeroespacial, se ha asegurado nuevos negocios con varios proveedores de primer y segundo nivel (Tier 1 y Tier 2) de Airbus gracias al uso de la impresión 3D FMD de Stratasys para la producción de útils complejas.

La empresa española Indaero, especializada en producción e ingeniería aeroespacial, fabrica equipos aeronauticos para grandes clientes como Airbus y sus proveedores, y ofrece una completa gama de servicios que incluyen diseño, ingeniería, fabricación de útiles, soldadura y pintura. Mientras gran parte de sus competidores se limitan a ofrecer unos pocos servicios, la empresa ha invertido en una impresora 3D Stratasys Fortus 450mc Production. Gracias a esta inversión, Indaero ha podido ampliar su oferta para incluir útiles complejos y ligeros que no pueden producirse con los métodos de fabricación tradicionales, lo que le ha permitido diferenciarse aún más como empresa que ofrece un servicio integral, desde el diseño hasta la producción.

“El sector aeroespacial, a diferencia de otros sectores, produce grandes volúmenes de útiles”, explica Darío González Fernández, director general de Indaero. “En la fabricación tradicional de útiles de producción, utilizaríamos mecanizado por CNC, proceso que supone un gran gasto de tiempo y dinero. Con nuestra impresora 3D Fortus 450mc, podemos ocuparnos de la producción de bajo volumen de forma rápida y económica, realizando muchos útiles diferentes a petición para acelerar el proceso de fabricación y garantizar el cumplimiento de los plazos de entrega del cliente.

“Tampoco se puede subestimar la importancia del material ULTEM 9085”, prosigue. “Se ha convertido en un componente esencial de nuestro proceso de producción ya que cuenta con certificación para el sector aeroespacial; además, nuestro cliente Airbus conoce bien sus prestaciones para una serie de aplicaciones de aviones. Gracias a su exclusiva combinación de alto ratio resistencia/peso y certificación FST (llama, humo y toxicidad), podemos imprimir en 3D útiles resistentes y ligeros, y producir tiradas cortas de piezas de avión si es preciso, lo que nos proporciona una ventaja competitiva decisiva”.

Útiles “curvos” y complejos impresos en 3D que contribuyen a aumentar el volumen de negocio

Indaero utiliza la impresora 3D Fortus 450mc para fabricar varios útiles de producción. Para conseguirlo, es fundamental diseñar y producir rápidamente geometrías curvas complejas que se adapten perfectamente a las formas de los paneles para aviones. Antes, la empresa tenía que limitarse a producir formas planas con métodos tradicionales, lo que influía en el rendimiento del útil final cuando los trabajadores la colocaban en el panel.

“La impresora 3D ha supuesto toda una revolución para nosotros”, comenta González. “La posibilidad de imprimir en 3D útiles de producción curvos en materiales resistentes nos ha hecho darnos cuenta de lo importante que es contar con útiles que se adapten perfectamente a los paneles. Esto no solo facilita el trabajo de nuestros operarios, sino que también libera recursos y mejora nuestra productividad general. Algunos de los principales proveedores de Airbus han reconocido inmediatamente esta mejora. Es el caso de Aernnova, que antes trabajaba con la competencia y cuyo negocio nos hemos asegurado”.

Esto se refleja en el trabajo que hemos realizado para Aernnova y en el que hemos utilizado la impresora 3D Fortus 450mc para optimizar una serie de útiles de producción para la fabricación de un helicóptero Airbus NH90. En concreto, un útil de fabricación impreso en 3D para fijar una caja flexible sobre el panel interior de la cola del helicóptero. Tradicionalmente, un útil de aluminio pesaría doce kilos y se necesitarían dos operarios para sujetarla delante del panel mientras se marcaban los orificios para taladro. Como la impresión 3D permite obtener geometrías complejas, el equipo rediseñó el útil con una curvatura que se acoplaba perfectamente a la estructura del panel. Indaero proporcionó a Aernnova una nuevo y eficaz útil, nueve kilos más ligero que su predecesor y capaz de sujetarse por sí solo.

“La integración de la impresión 3D FDM en el proceso de fabricación de útiles de producción para este proyecto ofrece varias ventajas claras”, explica González. “En primer lugar, desde la perspectiva de los recursos humanos, ya no se necesitan dos operarios porque el útil se acopla al panel de forma independiente, con lo que solo se necesita un operario que tiene las dos manos libres para colocar la caja flexible. En segundo lugar, podemos producir un útil resistente y ligero un 66 % más rápido que con el mecanizado por CNC. En consecuencia, esta parte del proyecto se completa con antelación, lo que conlleva una reducción del coste de fabricación de más del 50 %. Como es natural, el cliente está encantado”.

Andy Middleton, presidente de Stratasys para EMEA, concluye: “FDM es desde hace tiempo la tecnología aditiva preferida del sector aeroespacial, especialmente para aplicaciones de útiles personalizados. Las empresas como Indaero están aprovechando materiales de alto rendimiento, como ULTEM 9085, para producir útiles más ligeros y con mejor rendimiento en menos tiempo y de forma más económica. No es ninguna sorpresa que estas empresas, que tienen visión de futuro, mejoren su rendimiento como resultado”.