Carmaker worked with top Japanese designers to create unique, customizable automotive exterior ‘Effect Skins’ for their `Copen` 2-door convertible

Video: Learn how 3D printing enables true customization, even if producing only a single part

Minneapolis & Rehovot, Israel – June 20, 2016 — Stratasys Ltd. (Nasdaq:SSYS), the 3D printing and additive manufacturing solutions company, says automaker Daihatsu Motor Co., Ltd, (Daihatsu) is one of the first manufacturers to deliver on the 3D printing vision of mass customization of end-use parts, collaborating with Stratasys and top local designers.

In the last three years, 3D printing has expanded from prototyping to factory tooling to short run production, with the expectation that it would be used also for mass customization of consumer products. Based in Ikeda, Osaka, Japan, Daihatsu partnered with 3D printing solutions company Stratasys, Kota Nezu from industrial design company Znug Design, Inc. and 3D creator Junjie Sun to turn the vision into reality. Designers created 15 “Effect Skins” – intricate geometric and organic patterns in 10 different colors that are 3D printed using Stratasys Fortus 3D printers. Customers can adjust the parameters of the designs themselves, exponentially increasing the numbers of options and allowing “one-off” customization for each consumer.

The Effect Skins are 3D printed on Fortus® Production 3D Printers from Stratasys using ASA thermoplastic which is very durable, UV resistant and aesthetic. “What would have taken two to three months to develop can now be produced in two weeks,” says Mr. Osamu Fujishita, General Manager, Product Planning, Daihatsu.

The traditional manufacturing method of reducing costs is mass production of identical parts to take advantage of economies of scale. But this Effect Skins project illustrates the power of 3D printing when it comes to creating on-demand product parts with high customizability and rich design properties. “This project would not have been possible with traditional manufacturing or tooling methods,” explains Mr. Kota Nezu, Znug Design.

“We believe on-demand production [with 3D printing] offers definite benefits to supply chain efficiencies,” adds Osamu Fujishita. “And it allows easy access for customers.”

The Effect Skin project is being tested in 2016 in select markets with plans for commercialization in early 2017.

Le constructeur a travaillé avec des designers japonais de premier plan pour créer des « Effect Skins » permettant de personnaliser l’extérieur de la Copen, son cabriolet 2 portes.

Vidéo : Découvrez comment l’impression 3D permet une vraie personnalisation, même lorsqu’il s’agit de produire une pièce unique

Minneapolis & Rehovot, Israël – 24 juin 2016 — Stratasys Ltd. (Nasdaq:SSYS), la société de solutions d’impression 3D et de fabrication additive, révèle que le constructeur de voitures Daihatsu Motor Co., Ltd, (Daihatsu) est l’un des premiers fabricants à utiliser l’impression 3D pour la personnalisation de masse des pièces finales, en collaboration avec Stratasys et des designers locaux de premier plan.

Auparavant, l’impression 3D était surtout réservée au prototypage. Mais au cours des trois dernières années, son utilisation s’est étendue à l’outillage d’usine pour la production en faible volume, le but étant de l’appliquer à la personnalisation de masse des biens de consommation. Installée à Ikeda, dans la province d’Osaka, au Japon, Daihatsu est parvenu à concrétiser cet objectif en établissant un partenariat multiple : avec la société de solutions d’impression 3D Stratasys, avec Kota Nezu, designer de la société de design Znug Design, Inc. et avec le créateur 3D Sun Junjie. Les designers ont créé 15 « Effect Skins » : des géométries complexes et des motifs organiques dans 10 couleurs différentes, qui sont imprimés en 3D sur les imprimantes 3D Fortus de Stratasys. Les clients peuvent modifier les paramètres pour obtenir leur propre design, ce qui permet une augmentation exponentielle du nombre d’options et une personnalisation unique pour chaque client.

Les « Effect Skins » sont imprimés en 3D sur des imprimantes 3D Fortus® Production de Stratasys dans un thermoplastique ASA très durable, résistant aux UV et esthétique. « Ce qui habituellement aurait pris deux à trois mois peut désormais être réalisé en deux semaines », déclare M. Osamu Fujishita, directeur général du département de la planification générale, bureau de l’ADN de la marque, chez Daihatsu Motor Co., Ltd.

Avec la méthode de fabrication traditionnelle, la réduction des coûts passe par la production massive de pièces identiques permettant de réaliser des économies d’échelle. Mais le projet « Effect Skins » illustre la puissance de l’impression 3D pour la création de pièces à la demande, avec des possibilités de personnalisation élevées et de multiples options de design. « Ce projet aurait été impossible avec des méthodes de fabrication ou d’outillage classiques », affirme M. Kota Nezu, Znug Design.

« Nous sommes convaincus que la production à la demande [avec l’impression 3D] offre des avantages indéniables pour l’efficacité de la chaîne d’approvisionnement », ajoute M. Osamu Fujishita. « De plus, elle permet une implication accrue du client »

Le projet « Effect Skin » doit être testé en 2016 sur certains marchés et la commercialisation est prévue pour début 2017.

Il costruttore ha collaborato con i progettisti giapponesi per creare gli esclusivi e personalizzati esterni “Effect Skin” della coupè cabriolet Copen

Video: Scopri le possibilità di personalizzazione offerte dalla stampa 3D anche per la produzione di un singolo componente

Minneapolis, USA – Rehovot, Israele – 24 giugno 2016 — Stratasys Ltd. (Nasdaq:SSYS), leader di soluzioni di stampa 3D e fabbricazione additiva, annuncia che la casa automobilistica Daihatsu Motor Co., Ltd. (Daihatsu) è una delle prime aziende costruttrici ad aver raggiunto l’obiettivo della personalizzazione di massa di componenti finali, grazie alla collaborazione con Stratasys e con i migliori designer locali.

Negli ultimi tre anni la stampa 3D ha esteso il proprio campo d’azione passando dalla prototipazione alla realizzazione di attrezzaggi di produzione per la fabbricazione in serie ridotta, con la prospettiva di una futura applicazione per la personalizzazione di massa di prodotti di consumo. Daihatsu, con sede a Ikeda, nella prefettura di Osaka in Giappone, ha collaborato con Stratasys, leader di soluzioni di stampa 3D, con Kota Nezu della società di design industriale Znug Design Inc. e con il creativo 3D Sun Junjie perché questa visione potesse trasformarsi in realtà. I progettisti hanno creato 15 “Effect Skin” – complessi pattern geometrici e organici – in 10 colori diversi, stampati utilizzando le stampanti 3D Fortus di Stratasys. I clienti possono impostare personalmente i parametri di design incrementando in modo esponenziale il numero di opzioni, permettendo così a ciascuno di possedere un pezzo unico.

Gli Effect Skin sono prodotti con le stampanti 3D Fortus® Production di Stratasys in un materiale termoplastico ASA molto robusto, resistente ai raggi UV ed esteticamente attraente. “Un’operazione che in passato avrebbe richiesto da due a tre mesi di tempo, adesso può essere portata a termine in sole due settimane” dichiara Osamu Fujishita, General Manager Corporate Planning, ufficio Brand DNA, Daihatsu Motor Co. Ltd.

Il metodo tradizionale per la riduzione dei costi sfrutta l’economia di scala producendo componenti identici in grandi quantità. Il progetto Effect Skin mostra invece le potenzialità della stampa 3D per la creazione di componenti su richiesta con un grado elevato di personalizzazione e caratteristiche di design complesse. “Questo progetto non sarebbe stato possibile con i metodi di produzione o attrezzaggio tradizionali”, spiega Kota Nezu della Znug Design.

“Riteniamo che la produzione on-demand [con stampa 3D] offra chiari vantaggi per l’ottimizzazione della catena di fornitura”, aggiunge Osamu Fujishita. “E che consenta ai clienti un accesso più semplice”.

Nel corso del 2016 testeremo il progetto Effect Skin su mercati selezionati, per avviarne poi la commercializzazione all’inizio del 2017.

El fabricante de automóviles Daihatsu ha trabajado con destacados diseñadores japoneses para crear piezas “Effect Skins” personalizables para el exterior del “Copen”, su descapotable de dos puertas

Vídeo: Descubra cómo la impresión 3D hace posible una auténtica personalización

Minneapolis y Rehovot, Israel – 5 de julio de 2016 — Stratasys Ltd. (Nasdaq:SSYS), la empresa de soluciones de fabricación aditiva e impresión 3D, anuncia que el fabricante de automóviles Daihatsu Motor Co., Ltd, (Daihatsu) es una de las primeras empresas en usar la impresión 3D para personalizar masivamente piezas de uso final, en colaboración con Stratasys e importantes diseñadores locales.

En los últimos tres años, la impresión 3D se ha utilizado cada vez en más ámbitos: del prototipado a la creación de herramientas de fábrica. La impresión 3D se emplea hoy en día en la producción de tiradas cortas, y el objetivo es usarla también para personalizar productos de consumo de forma masiva. La empresa japonesa Daihatsu, con sede en Ikeda (Osaka), ha colaborado con la empresa de soluciones de impresión 3D Stratasys, con Kota Nezu de la empresa de diseño industrial Znug Design, Inc. y con el diseñador 3D Sun Junjie para convertir esta visión en una realidad. Los diseñadores crearon 15 “Effect Skins”, que son complejos patrones geométricos y orgánicos en 10 colores distintos que se pueden imprimir en 3D con los modelos de impresora Fortus de Stratasys. Los clientes pueden modificar los parámetros de los diseños ellos mismos, lo que aumenta exponencialmente el número de opciones y les permite conseguir un diseño único y excepcional.

Los “Effect Skins” se imprimen en las impresoras 3D Fortus® de Stratasys (serie Production) con termoplásticos ASA, un material muy duradero, resistente a la radiación UV y que proporciona un atractivo acabado. “Ahora producimos en 2 semanas lo que antes hubiéramos tardado 2-3 meses en desarrollar”, comenta Osamu Fujishita, director general, Departamento Corporativo de Planificación de productos, Oficina de ADN de Marca, Daihatsu Motor Co., Ltd.

El método de fabricación tradicional para reducir costes es producir piezas idénticas de forma masiva para aprovechar las economías de escala. Sin embargo, el proyecto “Effect Skins” demuestra el potencial de la impresión 3D cuando se trata de crear piezas a demanda con un elevado nivel de personalización y un complejo diseño. “Este proyecto no habría salido adelante con los métodos tradicionales de fabricación y mecanizado”, explica el Sr. Kota Nezu de Znug Design.

“Estamos convencidos de que la producción a demanda [con la impresión 3D] ofrece ventajas claras que aumentan la eficiencia de la cadena de suministro”, añade Osamu Fujishita “y permite a los clientes participar en el diseño de sus productos”.

Los diseños del proyecto “Effect Skin” se probarán en algunos mercados durante 2016 y su comercialización está prevista para principios de 2017.