Disruptive device sees certain maintenance activities reduced from two days with two technicians, to just two hours with one technician

Paris, France – June 24, 2021 – Airbus Helicopters SAS, the world’s number one helicopter manufacturer, is testing innovative and disruptive technology across its maintenance operations, leading to quantifiable efficiency gains. In some cases, this can lead to time reductions for certain activities from two days to just two hours.

The company is trialling JPB Système’s proof-of-concept Smart Washer solution, which is designed to improve efficiencies within maintenance, repair and operations by enabling touchless and wireless measurement of bolt axial load. Instead of the need to manually check the tightening torque level of traditional bolts within the helicopter, Smart Washer allows engineers to directly measure bolt tension in just a few seconds with no need for intervention on the bolted assembly.

According to Georges Devilliers, Senior Expert for Helicopter Maintenance at Airbus Helicopters, since trialling Smart Washer over several months, the company has identified the potential for significant efficiency improvements across helicopter maintenance activities. This is underscored by a more hassle-free process on the company’s helicopters.

An example is the periodic check of the tightening torque on the main gearbox suspension bar attachment – a procedure that first requires removal of the two engines, as well as the helicopter’s interior trim, before maintenance engineers can gain access and check the bolts. Once checked, the engine needs to be re-installed and a ground-run undertaken to ensure correct installation of the engines.

Maintenance time reduced from two days to two hours

“Basically, this is a heavy maintenance operation that takes around two days and requires two engineers to check about 12 bolts,” explains M Devilliers. “By comparison, using Smart Washer, the same task can be performed by just one engineer in about two hours; we don’t need to physically access the bolts to perform the checks, so there’s nothing to dismantle.”

Via its tests of Smart Washer, Airbus Helicopters believes that the device could monitor more accurately the tension in the bolted assemblies.

“To check proper tension of the bolts, we currently measure the tightening torque; this is very difficult and also very imprecise,” continues M. Devilliers. “Difficult, because you need access to the assembly, loosen it and then re-tighten it, which can introduce room for error in so far as the dismantling of parts to access the bolts, as well as the subsequent re-assembly. The issue of imprecision arises because of the dispersion of coefficient of friction between the nut and the bolt.”

As a result, when it comes to servicing, a substantial amount of time is required to undertake such checks, which for helicopters, can sometimes represent as much as 10% of the overall scheduled maintenance time.

For Airbus Helicopters’ customers, the speed at which such checks can be performed also helps to minimise helicopter immobilisation, which drives further efficiencies. In such instances, Smart Washer technology has the potential to facilitate much easier, shorter and less costly procedures.

Big Data for a wider vision

For Airbus Helicopters, the attributes of Smart Washer have more far-reaching potential. Since the device can register tension, date, location, temperature as well as other parameters this data could feasibly be used to alert customers to the need to perform other maintenance procedures – be it immediate or just according to schedule.

“We’ll continue to work closely with JPB Système as they develop Smart Washer to see how it could be integrated with Airbus Helicopters and, perhaps even within the group as a whole,” continues M Devilliers. “Importantly, it addresses our fundamental challenges insofar as the need to make maintenance operations safer, easier and less time-consuming, so for us, it’s definitely a box-ticker.”

Airbus Helicopters provides efficient civil and military helicopter solutions to customers in around 150 countries. From its head office and main facility in Marignane, near Marseille, in France, the company’s operations span an array of activities, including design, assembly, training, test flights and delivery.

Ce dispositif innovant permet de réduire certaines activités de maintenance passant de deux jours avec deux techniciens à seulement deux heures avec un seul technicien.

Paris, France – 24 juin 2021 – Airbus Helicopters SAS, premier fabricant mondial d’hélicoptères, teste des technologies innovantes et disruptives dans ses opérations de maintenance, ce qui lui permet de réaliser des gains d’efficacité quantifiables. Dans certains cas, cela peut conduire à des réductions de temps de deux jours à seulement deux heures pour certaines activités.

La société teste la solution Smart Washer de JPB Système, qui est conçue pour améliorer l’efficacité de la maintenance, des réparations et des opérations en permettant de mesurer sans contact et sans fil la charge axiale des boulons. Au lieu de devoir vérifier manuellement le niveau de couple de serrage des boulons traditionnels dans l’hélicoptère, Smart Washer permet aux ingénieurs de mesurer directement la tension des boulons en quelques secondes seulement, sans qu’il soit nécessaire d’intervenir sur l’assemblage.

Selon Georges Devilliers, expert principal pour la maintenance des hélicoptères chez Airbus Helicopters, depuis l’essai de la solution Smart Washer pendant plusieurs mois, la société a identifié le potentiel d’améliorations significatives de l’efficacité des activités de maintenance des hélicoptères. Cela se traduit par un processus plus simple sur les hélicoptères de l’entreprise.

Un exemple est la vérification périodique du couple de serrage de la barre de suspension de la boîte de vitesse principale – une procédure qui nécessite d’abord la dépose des deux moteurs, ainsi que de l’habillage intérieur de l’hélicoptère, avant que les ingénieurs de maintenance puissent accéder aux boulons et les vérifier. Une fois la vérification effectuée, le moteur doit être réinstallé et un essai au sol doit être effectué pour s’assurer de l’installation correcte des moteurs.

Temps de maintenance réduit de deux jours à deux heures

“En fait, il s’agit d’une opération de maintenance lourde qui prend environ deux jours et nécessite l’intervention de deux personnes pour vérifier environ 12 boulons”, explique M. Devilliers. “En comparaison, avec Smart Washer, la même tâche peut être effectuée par un seul ingénieur en deux heures environ ; nous n’avons pas besoin d’accéder physiquement aux boulons pour effectuer les contrôles, il n’y a donc rien à démonter.”

Via ses tests de Smart Washer, Airbus Helicopters pense que le dispositif pourrait surveiller plus précisément la tension des assemblages boulonnés.

“Pour vérifier la bonne tension des boulons, nous mesurons actuellement le couple de serrage ; c’est très difficile et aussi très imprécis”, poursuit M. Devilliers. “Difficile, car il faut accéder à l’assemblage, le desserrer puis le resserrer, ce qui peut introduire une marge d’erreur tant au niveau du démontage des pièces pour accéder aux boulons, qu’au niveau du remontage ultérieur. La question de l’imprécision se pose en raison de la dispersion du coefficient de frottement entre l’écrou et le boulon.”

Par conséquent, lorsqu’il s’agit d’entretien, un temps considérable est nécessaire pour entreprendre ces contrôles, qui, pour les hélicoptères, peuvent parfois représenter jusqu’à 10 % du temps global de maintenance programmée.

Pour les clients d’Airbus Helicopters, la rapidité avec laquelle ces contrôles peuvent être effectués contribue également à minimiser l’immobilisation des hélicoptères, ce qui permet de réaliser des gains d’efficacité supplémentaires. Dans de tels cas, la technologie Smart Washer a le potentiel de faciliter des procédures beaucoup plus faciles, plus courtes et moins coûteuses.

Le Big Data pour une vision plus large

Pour Airbus Helicopters, les attributs du Smart Washer ont un potentiel plus vaste. Comme l’appareil peut enregistrer la tension, la date, le lieu, la température ainsi que d’autres paramètres, ces données pourraient très bien être utilisées pour alerter les clients de la nécessité d’effectuer d’autres procédures de maintenance – qu’elles soient immédiates ou simplement conformes au calendrier.

“Nous continuerons à travailler en étroite collaboration avec JPB Système dans le cadre du développement de Smart Washer afin de voir comment il pourrait être intégré à Airbus Helicopters et peut-être même au sein du groupe dans son ensemble”, poursuit M. Devilliers. “Ce qui est important, c’est qu’il répond à nos défis fondamentaux en ce qui concerne la nécessité de rendre les opérations de maintenance plus sûres, plus faciles et moins longues, donc pour nous, c’est définitivement un succès.”

Airbus Helicopters fournit des solutions efficaces en matière d’hélicoptères civils et militaires à ses clients dans environ 150 pays. Depuis son siège social et son site principal de Marignane, près de Marseille, en France, les opérations de la société couvrent un large éventail d’activités, notamment la conception, l’assemblage, la formation, les vols d’essai et la livraison.