The company also builds essential ground-running equipment on the Stratasys Fortus 450mc 3D printer in tough Nylon 12 material at lower cost than aluminum production

Minneapolis & Rehovot, Israel,  June 7^th, 2019 – Marshall Aerospace and Defence Group is now using advanced 3D printing from Stratasys (Nasdaq: SSYS) to manufacture, flight-ready parts for several of its military, civil and business aircraft – while producing specific ground-running equipment at a lower cost than aluminum alternatives. The company is currently one of the world’s largest privately owned and independent aerospace and defense companies.

Marshall already has several pieces of 3D-printed ductwork flying on heavily modified aircraft, as well as holders for safety knives and switches for aircraft interiors. 3D printing flight-approved parts on demand enables the company to produce lighter parts than traditional methods, significantly faster and at lower cost.

According to Chris Botting, Materials, Processes and Additive Manufacturing Engineer at Marshall ADG, the ability to create accurate, repeatable and reliable 3D printed parts using aerospace-approved materials are key factors in achieving the performance requirements necessary for use within aircraft.

“When manufacturing on complex engineering programs, we need a method that can create an accurate, complex, functional and lightweight duct efficiently with minimal tooling costs – this is where 3D printing fits perfectly. But we also need to ensure that the ducting work produced will be approved by the EASA for flight,” explains Botting. “As a result, we’re using the Stratasys Fortus 450mc FDM Printer and ULTEM™ 9085 resin – a tough, yet lightweight 3D printing material with high thermal and chemical resistance. This has been crucial to overcoming the stringent requirements of our industry, as we can now 3D print parts with the desired flame, smoke and toxicity properties for use on aircraft interiors.”

On the Ground Savings

The company is also utilizing its Fortus 450mc 3D printer, purchased from Stratasys UK and Ireland Platinum Partner SYS Systems, to build final parts on the ground. Marshall recently created a ducting adapter prototype for vital ground-running equipment – essential for providing fresh air to cool the aircraft’s avionics. 3D printing this particular part helped Marshall transition from typically costly aluminum processes.

“Before committing to expensive aluminum machining, we used the Fortus 450mc to 3D print a prototype in ASA material,” says Botting. “It enabled us to create an accurate working prototype of a complex component. We were then able to demonstrate it had the potential to be 3D printed in Nylon 12 material as opposed to the more conventional method of machining from aluminum. The 3D printed duct led to a significant cost reduction compared to machining the part out of aluminum, as well as a 63% reduction in overall weight.”

The group is also using Stratasys 3D printers for a range of complex tooling applications, including drill jigs, masking templates, bonded fixtures and composite mold tooling. The team regularly produces customized, low-volume production tools within just 24 hours of an engineer’s request. In fact, they are driving use of 3D-printed thermoplastic tools to replace heavy metal tools, reducing the burden on the operator, and crucially, reducing cost and lead times on urgent operational tasks.

Botting foresees the use of Stratasys FDM additive manufacturing to increase across all elements of the business and to drive new applications.

“FDM technology has altered the way we work, and the aerospace-grade 3D printers and materials enable us to meet our increasingly aggressive deadlines and complex manufacturing requirements,” Botting said. “In the future, there is no doubt that 3D printing will continue to have a significant impact in the way we design and manufacture in our business.”

To learn more about Stratasys’ additive manufacturing solutions for the aerospace industry, visit Hall 4, Stand D192 at the International Paris Air Show, 2019, June 17^th – 23^rd, Paris, France.

L’entreprise fabrique également des équipements essentiels pour les opérations au sol sur l’imprimante 3D Fortus 450mc de Stratasys avec le matériau robuste Nylon 12, pour un coût inférieur à celui de la production en aluminium

Minneapolis & Rehovot, Israël,  7 Juin 2019 – Marshall Aerospace and Defence Group utilise désormais l’impression 3D avancée de Stratasys (Nasdaq: SSYS) pour fabriquer non seulement des pièces prêtes à voler pour plusieurs de ses avions militaires, civils et d’affaires, mais aussi les équipements spécifiques aux opérations au sol pour un coût inférieur à celui de la production en aluminium. L’entreprise est l’une des plus grandes sociétés privées et indépendantes au monde du secteur de l’aérospatiale et de la défense.

Marshall utilise déjà plusieurs éléments de conduits imprimés en 3D sur des avions fortement modifiés, ainsi que des supports pour les fers de sécurités et les interrupteurs pour l’intérieur des avions. L’impression 3D à la demande de pièces approuvées pour le vol permet à l’entreprise de produire des pièces plus légères que selon les méthodes traditionnelles, beaucoup plus rapidement et à moindre coût.

Selon Chris Botting, ingénieur en matériaux, procédés et fabrication additive chez Marshall ADG, la capacité de créer des pièces imprimées en 3D précises, reproductibles et fiables avec des matériaux approuvés pour le secteur de l’aérospatiale, est la clé pour répondre aux exigences de performance requises pour une utilisation dans les aéronefs.

« Dans le cas d’une fabrication selon des programmes d’ingénierie complexe, nous avons besoin d’une méthode qui nous permette de créer efficacement un conduit précis, complexe, fonctionnel et léger, avec des coûts d’outillage minimaux. L’impression 3D répond parfaitement à ces besoins. Mais nous devons également nous assurer que les conduits produits seront approuvés par l’EASA pour le vol », nous explique M. Botting. « C’est pourquoi nous utilisons le système FDM Fortus 450mc et la résine ULTEM™ 9085 de Stratasys, un matériau d’impression 3D robuste, mais léger, doté d’une résistance thermique et chimique élevée. Cela s’est avéré crucial pour surmonter les exigences strictes de notre secteur, car nous pouvons maintenant imprimer en 3D des pièces conformes aux normes de toxicité, de fumée et d’incendie établies pour l’intérieur des avions. »

Économies au sol

La société utilise également son imprimante 3D Fortus 450mc, achetée au revendeur platinum de Stratasys Royaume-Uni et Irlande, SYS Systems, pour fabriquer les pièces finales au sol. Marshall a récemment créé un prototype d’adaptateur de conduit pour des équipements nécessaires aux opérations au sol, essentiels pour fournir de l’air frais destiné à refroidir les composants avioniques de l’appareil. L’impression en 3D de cette pièce spécifique a permis à Marshall d’abandonner les processus avec l’aluminium, généralement très onéreux.

« Avant de nous lancer dans l’usinage coûteux de l’aluminium, nous avons utilisé la Fortus 450mc pour imprimer en 3D un prototype avec du matériau ASA », nous explique M. Botting. « Cela nous a permis de créer un prototype fonctionnel précis du composant complexe que nous avons pu ensuite pu imprimer en 3D dans du matériau Nylon 12, sans recourir à la méthode plus conventionnelle d’usinage de l’aluminium. Le conduit imprimé en 3D a permis une réduction significative des coûts par rapport à l’usinage de la pièce en aluminium, ainsi qu’une réduction de 63 % du poids total. »

Le groupe utilise également les imprimantes 3D de Stratasys pour une large gamme d’applications d’outillage complexes, notamment des gabarits de perçage, des modèles de masquage, des fixations collées et de l’outillage de moulage en matériaux composites. L’équipe produit régulièrement des outils de production personnalisés en faible volume en seulement 24 heures après la demande d’un ingénieur. De fait, ils stimulent l’utilisation d’outils thermoplastiques imprimés en 3D pour remplacer les lourds outils métalliques, ce qui réduit la charge de travail de l’opérateur et, surtout, les coûts et les délais d’exécution des tâches opérationnelles urgentes.

Selon M. Botting, l’utilisation de la fabrication additive FDM de Stratasys est appelée à se développer dans tous les domaines d’activité de l’entreprise et stimuler la création de nouvelles applications.

« La technologie FDM a modifié notre façon de travailler, et les imprimantes et matériaux 3D pour le secteur aéronautique nous permettent de respecter des délais de plus en plus serrés et des exigences de fabrication complexes. » conclut Botting « À l’avenir, il ne fait aucun doute que l’impression 3D continuera d’avoir un impact significatif sur la façon dont nous concevons et fabriquons nos produits dans notre entreprise. »

Pour en savoir plus sur les solutions de fabrication additive de Stratasys pour le secteur aéronautique, rendez-vous dans le Hall 4, stand D192 du Salon international de l’aéronautique et de l’espace 2019, qui se tiendra du 17 au 23 juin, à Paris.

Das Unternehmen fertigt mit dem Stratasys Fortus 450mc 3D-Drucker außerdem grundlegende Teile für Bodenläufe aus robustem Nylon-12-Material zu niedrigeren Kosten als bei der Aluminiumherstellung

Minneapolis und Rehovot, Israel,  07.06.2019 – Die Marshall Aerospace and Defence Group verwendet nun fortschrittlichen 3D-Druck von Stratasys (Nasdaq: SSYS) zur Herstellung flugtauglicher Bauteile für verschiedene ihrer militärischen, zivilen und kommerziellen Flugzeuge – und produziert bestimmte Bauteile für Bodenläufe zu niedrigeren Preisen als die Alternativen aus Aluminium. Das Unternehmen ist derzeit eines der größten unabhängigen und in Privatbesitz befindlichen Luftfahrt- und Rüstungsunternehmen weltweit.

Bei Marshall stammen schon mehrere Bauteile des Luftleitsystems in stark modifizierten Flugzeugen, sowie Halterungen für Sicherheitsmesser und Schalter im Flugzeuginnenraum, aus dem 3D-Drucker. Durch den 3D-Druck von Komponenten, die für den Flugverkehr zugelassen sind, kann das Unternehmen leichtere Bauteile herstellen, und das erheblich schneller und günstiger als mit herkömmlichen Fertigungsverfahren.

Laut Chris Botting, Materials, Processes and Additive Manufacturing Engineer bei Marshall ADG, liegt der Schlüssel für die Verwendung von 3D-Komponenten in der Luftfahrt darin, präzise, reproduzierbare und verlässliche Bauteile aus für den Flugverkehr zugelassenen Materialien zu produzieren

„Bei der Herstellung mit komplexen Konstruktionsprogrammen brauchen wir Verfahren, die präzise, komplexe, funktionale und leichtgewichtige Luftleitkanäle effizient zu minimalen Werkzeugkosten herstellen können – hier ist der 3D-Druck optimal geeignet. Gleichzeitig müssen wir auch sicherstellen, dass die so gefertigten Luftleitkanäle auch von der EASA für den Luftverkehr zugelassen werden,” erläutert Botting. „Aus diesem Grund verwenden wir den Stratasys Fortus 450mc FDM 3D-Drucker sowie das Material ULTEM™ 9085 resin – ein robustes aber leichtgewichtiges 3D-Druckmaterial mit hoher thermischer und chemischer Beständigkeit. Diese Eigenschaften waren schließlich entscheidend um die Anforderung in unserer Branche zu erfüllen. Jetzt können wir Bauteile im 3D-Druckverfahren herstellen, die die Ansprüche an die Innenausstattung von Luftfahrzeugen in Bezug auf Flammenbeständigkeit, Rauchentwicklung und Toxizität erfüllen.”

Einsparungen am Boden

Das Unternehmen verwendet zur Fertigung finaler Bauteile für Bodenläufe außerdem die Fortus 450mc von Großbritannien  und Irland Platinum-Partner SYS. Marshall hat kürzlich den Prototypen eines Kanalsystemadapters für wichtige Bodengeräte hergestellt – ein Bauteil, das ausschlaggebend für die Luftzufuhr im Kühlsystem der Bordelektronik ist. Durch den 3D-Druck konnte Marshall die oft kostspielige Aluminiumfertigung für diese Komponente hinter sich lassen.

„Bevor wir uns auf die kostenintensive Fertigung aus Aluminium festlegten, haben wir mit der Fortus 450mc einen Prototyp aus ASA-Material hergestellt,” so Botting. „Dies ermöglichte uns die Herstellung eines präzisen und funktionsfähigen Prototypen dieses komplexen Bauteils. Zudem konnten wir nachweisen, dass diese Komponente auch im 3D-Drucker aus Nylon 12 hergestellt werden kann und eine herkömmliche Aluminiumfertigung nicht erforderlich ist. Der Kanal aus dem 3D-Drucker war im Vergleich zu einem Aluminiumbauteil nicht nur kostengünstiger, auch das Gesamtgewicht war um 63 % geringer.”

Die Gruppe verwendet den Stratasys 3D-Drucker auch für eine Anzahl komplexer Werkzeuganwendungen wie Bohrvorrichtungen, Markierungsvorlagen, Verbindungsvorrichtungen und Verbundformenwerkzeuge. Das Team produziert regelmäßig maßgeschneiderte Produktionswerkzeuge in kleiner Auflage innerhalb von 24 Stunden nach der Anfrage durch einen Ingenieur. Sie treiben die Verwendung von 3D-gedruckten Thermoplast-Werkzeugen voran, um schwere Metallwerkzeuge zu ersetzen und so die Belastung für den Anwender zu reduzieren, und vor allem, um Kosten und Zeit einzusparen.

Botting erwartet, dass die Verwendung der additiven Fertigung mit der Stratasys FDM-Technologie in allen Geschäftsbereichen zunehmen wird und so neue Anwendungen erschlossen werden.

Sein Fazit lautet: „Die FDM-Technologie hat unsere Arbeitsweise verändert. Für den Luftverkehr zugelassene 3D-Drucker und -Materialien ermöglichen uns, zunehmend enge Zeitpläne einzuhalten und komplexen Fertigungsanforderungen gerecht zu werden. In Zukunft wird der 3D-Druck sicherlich einen großen Einfluss darauf haben, wie wir in unserem Geschäftsbereich Produkte entwickeln und herstellen.”

Besuchen Sie uns in Halle 4, Stand D192 auf der Internationalen Paris Air Show 2019 vom 17. bis zum 23. Juni in Paris, um mehr über die additiven Fertigungslösungen von Stratasys für die Luftfahrtbranche zu erfahren.

L’azienda, inoltre, crea importanti attrezzature di terra sulla stampante 3D Stratasys Fortus 450mc in Nylon 12, un materiale molto resistente, con costi inferiori rispetto alla corrispondente produzione in alluminio

Minneapolis e Rehovot, Israele, 7 giugno 2019 – Marshall Aerospace and Defence Group utilizza la stampa 3D FDM di Stratasys (Nasdaq: SSYS) per realizzare parti per il volo pronte all’uso per alcuni dei suoi velivoli per uso militare, civile e per affari, producendo al contempo specifiche attrezzature di terra a costi inferiori rispetto alle alternative in alluminio. Attualmente, l’azienda è una delle imprese aerospaziali e per la difesa indipendenti e di proprietà privata più grandi al mondo.

Marshall utilizza diverse parti di condutture stampate in 3D su velivoli fortemente modificati, nonché supporti per coltelli di sicurezza e interruttori per gli interni dei velivoli. La stampa 3D on-demand di parti approvate per il volo consente all’azienda di produrre componenti più leggeri rispetto a quelli realizzati con i metodi tradizionali, con una maggiore rapidità e a costi ridotti.

Secondo Chris Botting, ingegnere addetto ai materiali, ai processi e alla fabbricazione additiva per Marshall ADG, la capacità di creare parti precise, ripetibili e affidabili stampate in 3D utilizzando materiali avanzati approvati per il settore aerospaziale è il fattore chiave per ottenere i requisiti necessari in termini di performance per le applicazioni di volo.

“Per la fabbricazione in programmi di ingegneria complessi abbiamo bisogno di un metodo in grado di creare un condotto preciso, complesso, funzionale e leggero in modo efficiente e con costi di attrezzaggio minimi. È qui che si inserisce perfettamente la stampa 3D. Ma abbiamo anche bisogno di garantire che il condotto prodotto sia approvato per il volo dall’EASA”, spiega Botting. “Di conseguenza, stiamo utilizzando la stampante FDM Stratasys Fortus 450mc e la resina ULTEM™ 9085, un materiale di stampa 3D resistente e allo stesso tempo leggero, caratterizzato da un’elevata resistenza termica e chimica. Questa scelta si è rivelata fondamentale per rispettare i rigidi requisiti del settore, dal momento che ora possiamo stampare in 3D parti con i requisiti di fiamma, fumo e tossicità desiderati da utilizzare all’interno del velivolo”.

Risparmi sulle attrezzature di terra

L’azienda, inoltre, utilizza la stampante 3D Fortus 450mc acquistata da Stratasys UK & Ireland Platinum Partner, SYS System, per creare parti finali da utilizzare a terra. Di recente Marshall ha creato un prototipo di adattatore per condotti per attrezzature di terra di importanza fondamentale, essenziale per fornire aria fresca per raffreddare l’avionica del velivolo. La stampa 3D di questa parte particolare ha aiutato Marshall nella transizione dai costosi processi basati sull’alluminio.

“Prima di impegnarci nella lavorazione a macchina dell’alluminio, un processo particolarmente costoso, abbiamo utilizzato la Fortus 450mc per stampare in 3D un prototipo in materiale ASA”, afferma Botting. “In questo modo siamo riusciti a creare un prototipo funzionale preciso di un componente complesso. Successivamente, abbiamo dimostrato la possibilità di stamparlo in 3D utilizzando il materiale Nylon 12 invece del metodo più convenzionale della lavorazione a macchina partendo dall’alluminio. Il condotto stampato in 3D ha consentito una riduzione notevole dei costi rispetto alla lavorazione a macchina della parte a partire dall’alluminio, oltre a una riduzione del 63% del peso complessivo”.

Il gruppo sta utilizzando le stampanti 3D Stratasys anche per una gamma di applicazioni di attrezzaggio complesse, incluse guide di foratura, modelli di maschere, staffaggi congiunti e attrezzaggio composito realizzato con l’ausilio di stampi. Il team realizza regolarmente volumi ridotti di strumenti personalizzati in sole 24 ore dalla richiesta del tecnico. Viene quindi promosso l’uso di strumenti in termoplastica stampati in 3D per sostituire strumenti pesanti in metallo, diminuendo il carico sull’operatore e riducendo notevolmente il costo e i tempi di lavorazione per le attività operative urgenti.

Botting prevede l’aumento dell’uso della fabbricazione additiva FDM di Stratasys in tutti gli elementi dell’attività e l’implementazione di nuove applicazioni.

“La tecnologia FDM ha cambiato completamente il modo in cui lavoriamo, e le stampanti 3D per il settore aerospaziale, insieme ai materiali, ci consentono di rispettare le scadenze sempre più strette e i requisisti di lavorazione complessi”, dichiara Botting. “Non c’è alcun dubbio che in futuro la stampa 3D continuerà ad avere un impatto significativo sulle modalità di progettazione e realizzazione all’interno della nostra azienda”.

Per ulteriori informazioni sulle soluzioni per la manifattura additiva di Stratasys per il settore aerospaziale, visita il Padiglione 4, Stand D192 del salone internazionale Paris Air Show, dal 17 al 23 giugno 2019 a Parigi, Francia.

La empresa también fabrica equipo esencial de operaciones en tierra en la impresora 3D Stratasys Fortus 450mc utilizando el material resistente Nylon 12 con un coste menor que la producción en aluminio

Minneapolis y Rehovot, Israel,  7 junio 2019 – Marshall Aerospace and Defence Group utiliza impresión 3D avanzada de Stratasys (Nasdaq: SSYS) para fabricar piezas aptas para el vuelo destinadas a varios de sus aviones militares, civiles y comerciales, al tiempo que produce equipos específicos de operaciones en tierra con un coste menor que el de las alternativas de aluminio. Actualmente, la empresa es una de las compañías aeroespaciales y de defensa independientes y de propiedad privada más grandes del mundo.

Marshall ya utiliza varias piezas de conductos impresos en 3D en aviones muy modificados, así como soportes para cuchillos de seguridad e interruptores para interiores de aviones. La impresión 3D a petición de piezas aprobadas para el vuelo permite a la empresa producir piezas más ligeras que con los métodos tradicionales, en un tiempo considerablemente menor y con un coste más bajo.

Según Chris Botting, ingeniero de materiales, procesos y fabricación aditiva en Marshall ADG, la posibilidad de crear piezas impresas en 3D precisas, repetibles y fiables, con materiales aprobados para el sector aeroespacial es la clave para conseguir el rendimiento requisito necesario para poder usar dentro de los aviones.

“Cuando fabricamos según complejos programas de ingeniería, necesitamos un método que pueda producir un conducto preciso, complejo, funcional y ligero de forma eficiente con costes mínimos de herramientas; ahí es donde la impresión 3D encaja a la perfección. Pero también tenemos que asegurarnos de que el conducto será aprobado para el vuelo por la EASA”, explica Botting. “Por eso estamos utilizando la impresora FDM Fortus 450mc y la resina ULTEM™ 9085 de Stratasys , un material de impresión 3D robusto pero ligero con una gran resistencia térmica y química. Este planteamiento ha sido decisivo para cumplir con los requisitos estrictos de nuestro sector, ya que ahora podemos imprimir piezas en 3D que cumplen los requisitos de las propiedades FST (llamas, humo y toxicidad) para su uso en el interior de los aviones”.

Ahorro en tierra

La empresa utiliza también su impresora 3D Fortus 450mc adquirida a través de SYS Systems, colaborador Platinum de Stratasys Reino Unido e Irlanda, para crear piezas finales para uso en operaciones de tierra. Marshall ha realizado recientemente un prototipo de adaptador de conducto para equipo de operaciones en tierra, fundamental para proporcionar aire fresco que refrigere los componentes aviónicos del aparato. La impresión en 3D de esta pieza concreta ha ayudado a Marshall a dejar atrás los costosos procesos estándar del aluminio.

“Antes de empezar con el costoso mecanizado del aluminio, utilizamos la Fortus 450mc para imprimir en 3D un prototipo con material ASA”, comenta Botting. “Esto nos permitió crear un prototipo funcional y preciso del componente complejo que después pudimos imprimir en 3D en material Nylon 12 en vez de utilizar el método más convencional del mecanizado a partir del aluminio. El conducto impreso en 3D supuso una considerable rebaja de costes en comparación con el mecanizado de la pieza a partir de aluminio, así como una reducción del 63 % en el peso total”.

El grupo también utiliza impresoras 3D de Stratasys para una variedad de complejas aplicaciones de herramientas que incluye guías de taladrado, modelos de protecciones, fijaciones unidas y herramientas de moldeo en material composite. El equipo produce regularmente tiradas pequeñas de herramientas de producción personalizadas tan solo 24 horas después de la petición del ingeniero. De hecho, están promoviendo el uso de herramientas de termoplástico impresas en 3D para sustituir las pesadas herramientas metálicas, lo que reduce la carga para el operador y, sobre todo, el coste y los plazos de entrega para las tareas operativas urgentes.

Botting prevé que el uso de la fabricación aditiva FDM de Stratasys aumente en todos los elementos del negocio y que se promuevan nuevas aplicaciones.

“La tecnología FDM ha cambiado nuestra forma de trabajar y las impresoras y materiales 3D para el sector aeroespacial nos permiten cumplir los plazos cada vez más ajustados y los complejos requisitos de fabricación.” Concluye Botting:” En el futuro, no cabe duda de que la impresión 3D seguirá teniendo un importante efecto en la forma en que diseñamos y fabricamos en nuestra empresa”.

Para obtener más información sobre las soluciones de fabricación aditiva de Stratasys para el sector aeroespacial, visite la sala 4, stand D192 de la International Paris Air Show 2019 (Feria internacional de la aeronáutica y del negocio de la aviación), que se celebrará del 17 al 23 de junio en París, Francia.