• Stratasys FDM and PolyJet 3D Printing Solutions are being used to produce final 3D printed race-ready parts for the new McLaren MCL32 race car, as well as manufacturing tooling to advance production

• 3D printing will also be used at trackside to produce parts and tooling on demand for immediate evaluation during tests and races
• Goal is to bring new car developments earlier by moving from idea to component in a shorter timeframe

Minneapolis, US and Surrey, UK, April 7, 2017 — McLaren Racing is expanding its use of Stratasys (Nasdaq: SSYS) 3D printing to produce components for its 2017 Formula 1 MCL32 race car with the goal of accelerating design modifications and reducing weight to increase performance.

Some of the 3D printed parts designed to improve performance which have been applied to the 2017 race car include:

• Flexible Radio Harness Location Boot
  A new 2-way communication and data system was recently added to the MCL32 race car but the cable proved distracting to the driver. Taking advantage of the Stratasys J750 3D Printer’s ability to print in flexible materials, McLaren designed and 3D printed a rubber-like boot to join the harness wires for the communication system. Three different designs were iterated and 3D printed in one day and the final component was 3D printed in just two hours which allowed the comfortable radio harness assembly to be used in the first Grand Prix race of the 2017 season.
• Hydraulic Line Bracket
  McLaren Honda has 3D printed a structural bracket to attach the hydraulic line on the MCL32 race car using Stratasys FDM technology, leveraging a Fortus 450mc Production 3D Printer with carbon-fiber reinforced nylon material (FDM® Nylon 12CF). The bracket was produced in just four hours compared to an estimated two weeks to create using traditional manufacturing processes.
• Carbon Fiber Composite Brake Cooling Ducts
  To efficiently control the brake component temperatures, McLaren Honda 3D printed sacrificial tools to create hollow composite brake cooling ducts. The wash-out cores were 3D printed using ST-130 soluble material, developed specifically for the application, and then wrapped with carbon-fiber reinforced composite material and autoclave-cured at elevated temperatures. The final result is a tubular structure with very smooth internal surface finishes to ensure the required airflow to brakes, whilst maintaining maximum aerodynamic and car performance.
• Rear Wing Flaps
  A large rear wing flap extension designed to increase rear downforce was manufactured in carbon fiber-reinforced composites using a 3D printed lay-up tool produced on the FDM-based Fortus 900mc Production 3D Printer. The team 3D printed the 900mm wide, high temperature (>350°F/177°C) mold in ULTEM 1010 for the autoclave-cured composite structure in just three days, saving time in a critical limited testing period.

“We are consistently modifying and improving our Formula 1 car designs, so the ability to test new designs quickly is critical to making the car lighter and more importantly increasing the number of tangible iterations in improved car performance. If we can bring new developments to the car one race earlier – going from new idea to new part in only a few days – this will be a key factor in making the McLaren MCL32 more competitive. By expanding the use of Stratasys 3D printing in our manufacturing processes, including producing final car components, composite lay-up and sacrificial tools, cutting jigs, and more, we are decreasing our lead times while increasing part complexity,” said Neil Oatley, Design and Development Director, McLaren Racing Limited.

To further accelerate design and manufacturing cycles, McLaren Honda will be bringing a Stratasys uPrint SE Plus to track testing and races on-site, enabling the team to produce parts and tooling on demand.

“Formula 1 is one of the world’s best proving grounds for our additive manufacturing solutions. As the Official Supplier of 3D Printing Solutions to the McLaren-Honda Formula 1 team, we are working closely together to solve their engineering challenges in the workshop, in the wind-tunnel, and on the track. We believe that this, in turn, will enable us to develop new materials and applications that bring new efficiencies and capabilities to McLaren Racing and other automotive designers and manufacturers,” said Andy Middleton, President, Stratasys EMEA.

Les solutions d’impression 3D FDM et PolyJet de Stratasys sont exploitées pour la production de pièces finales imprimées en 3D que McLaren utilise sur son nouveau modèle de compétition McLaren MCL32 dans une situation de course réelle. La société imprime également en 3D des accessoires de fabrication pour accélérer la production

L’impression 3D sera également utilisée sur la piste pour produire des pièces et de l’outillage à la demande pour une évaluation immédiate pendant les tests et les courses

L’objectif est d’accélérer l’intégration de nouvelles améliorations en passant de l’idée à l’élément beaucoup plus vite

Minneapolis, États-Unis, et Surrey, Royaume-Uni, 7 avril 2017 — McLaren Racing élargit son utilisation de l’impression 3D de Stratasys (Nasdaq: SSYS) à la production de composants pour sa voiture de Formule 1 pour 2017, la MCL32. L’objectif est d’accélérer les modifications de la conception et de réduire le poids, afin d’améliorer les performances.

Parmi les pièces imprimées en 3D, destinées à optimiser les performances et qui ont été intégrées à la voiture de course 2017, nous trouvons les suivantes :

• Support pour conduite hydraulique
  McLaren Honda a imprimé en 3D un support structurel pour fixer la conduite hydraulique sur le modèle MCL32 grâce à la technologie FDM de Stratasys. Ils ont pour cela recouru à une imprimante 3D Fortus 450mc série Production avec un matériau en nylon renforcé de fibre de carbone (Nylon 12CF FDM®). La production du support a prix quelques heures, alors qu’en recourant aux processus de fabrication traditionnelle, deux semaines auraient probablement été nécessaires.

• Boîtier flexible pour faisceau de câbles radio
  Un système bidirectionnel de communication et de données a été récemment intégré au modèle MCL32, mais le câblage était un objet de distraction pour le pilote. Grâce à la capacité de l’imprimante 3D J750 de Stratasys à imprimer avec des matériaux flexibles, McLaren a pu concevoir et imprimer en 3D un boîtier de type caoutchouc pour regrouper le faisceau de câbles pour le système de communication. Trois conceptions différentes ont été réalisées, puis imprimées en 3D en une seule journée. Le composant final a été imprimé en 3D en deux heures seulement, ce qui a permis de monter le faisceau de câbles de la radio sans précipitation et de l’utiliser lors du premier Grand Prix de la saison 2017.

• Conduites en fibre de carbone pour le refroidissement des freins
  Pour assurer un contrôle efficace de la température des composants des freins, McLaren Honda a imprimé en 3D des outils sacrificiels pour créer des conduites creuses en matériaux composites pour le refroidissement des freins. Ces noyaux lavables ont été imprimés en 3D avec le matériau soluble ST-130, spécifiquement conçu pour l’application. Ils ont ensuite été enveloppés dans un matériau composite renforcé de fibre de carbone et séchés en autoclave à des températures élevées. Le résultat final est une structure tubulaire avec des finitions de surface internes très lisses, afin de s’assurer que les freins reçoivent le flux d’air nécessaire, tout en conservant une aérodynamique et des performances optimales

• Aileron arrière
  L’extension supplémentaire de l’aileron arrière, destinée à augmenter la portance à ce niveau-là, a été fabriquée dans des matériaux composites renforcés de fibre de carbone à l’aide d’un outil de moulage imprimé en 3D sur l’imprimante 3D Fortus 900mc série Production basée sur la technologie FDM. La structure composite de 900 mm de large, séchée en autoclave à des températures élevées (>177 °C) a été imprimée en 3D par l’équipe en trois jours seulement avec le matériau ULTEM 1010, ce qui a permis de gagner un temps précieux pendant la brève période tests.

L’extension supplémentaire de l’aileron arrière, destinée à augmenter la portance à ce niveau-là, a été fabriquée dans des matériaux composites renforcés de fibre de carbone à l’aide d’un outil de moulage imprimé en 3D sur l’imprimante 3D Fortus 900mc série Production basée sur la technologie FDM. La structure composite de 900 mm de large, séchée en autoclave à des températures élevées (>177 °C) a été imprimée en 3D par l’équipe en trois jours seulement avec le matériau ULTEM 1010, ce qui a permis de gagner un temps précieux pendant la brève période tests.

« Nous modifions et améliorons sans cesse la conception de nos voitures de Formule 1, alors la possibilité de tester de nouvelles conceptions rapidement est essentielle pour obtenir une voiture plus légère et, encore plus important, augmenter le nombre d’itérations concrètes pour améliorer les performances de la voiture. Si nous pouvons apporter de nouvelles améliorations avec une course d’avance, en passant d’une nouvelle idée à la nouvelle pièce en quelques jours seulement, nous parviendrons à obtenir une McLaren MCL32 plus compétitive. En étendant l’utilisation de l’impression 3D de Stratasys à nos processus de fabrication, en produisant notamment des composants finaux, des moules composites et des outils sacrificiels, des guides de découpage, etc., nous réduisons nos délais tout en augmentant la complexité des pièces », nous a expliqué Neil Oatley, Directeur du développement et de la conception chez McLaren Racing Limited.

Pour accélérer encore davantage les cycles de conception et de fabrication, McLaren Honda va emporter une uPrint SE Plus de Stratasys pour le suivi des tests et des courses sur la piste. Ainsi, l’équipe pourra produire des pièces et de l’outillage à la demande.

« La Formule 1 est l’un des meilleurs environnements de test pour nos solutions de fabrication additive. En qualité de fournisseur officiel de solutions d’impression 3D pour l’écurie de Formule 1 McLaren-Honda, nous travaillons en étroite collaboration pour relever leurs défis d’ingénierie dans l’atelier, la soufflerie et sur la piste. Nous sommes convaincus que tout ce travail va nous permettre de développer à notre tour de nouveaux matériaux et applications qui augmenteront l’efficacité et les capacités de McLaren Racing et d’autres concepteurs et fabricants du secteur de l’automobile », affirme Andy Middleton, Président de Stratasys EMEA.

Stratasys FDM und PolyJet 3D-Drucklösungen werden benutzt, um gebrauchsfertige, renntaugliche 3D-gedruckte Teile für den neuen Rennwagen McLaren MCL32 sowie Produktionshilfsmittel für eine verbesserte Herstellung zu fertigen

Zudem wird der 3D-Druck auch an der Rennstrecke benutzt, um Teile und Werkzeuge nach Bedarf zur sofortigen Auswertung während der Testfahrten und Rennen herzustellen.

Damit sollen neue Fahrzeugentwicklungen früher bereitstehen und der Zeitraum von der Idee zur fertigen Komponente abgekürzt werden.

Minneapolis, USA, und Surrey, Großbritannien, 7. April 2017 — McLaren Racing erweitert die Anwendung von Stratasys (Nasdaq: SSYS) 3D-Druck, um Komponenten für seinen Formel-1-Rennwagen MCL32 für 2017 herzustellen. Damit sollen Designänderungen beschleunigt und das Gewicht für eine verbesserte Leistung reduziert werden.

Zu den 3D-gedruckten Teilen, die zur verbesserten Leistung entworfen und im neuen Rennwagen für 2017 verwendet worden sind, gehören u. a. Folgende:

• Flexible Buchsen für Funkkabel
  Kürzlich wurde in den Rennwagen MCL32 ein neues 2-Wege-Kommunikations- und Datensystem eingebaut, dessen Kabel sich jedoch als Ablenkung für den Fahrer erwies. McLaren nutzte die Fähigkeit des Stratasys-3D-Druckers J750, mit flexiblen Materialien zu drucken, und entwarf eine gummiartige 3D-gedruckte Buchse, in der die Kabel für das Kommunikationssystem zusammengefügt sind. An einem einzigen Tag wurden drei verschiedene Designs iteriert und 3D-gedruckt. Die endgültige Komponente wurde dann in nur zwei Stunden 3D-gedruckt und damit konnte die komfortable Funkkabelbuchse bereits beim ersten Rennen des Grand Prix 2017 verwendet werden.

• Halterung für Hydraulikleitung
  McLaren Honda hat eine 3D-gedruckte Halterung hergestellt, um die Hydraulikleitung im Rennwagen MCL32 zu befestigen. Dazu wurde die FDM-Technologie von Stratasys verwendet, konkret die Produktion eines Fortus 450mc 3D-Druckers mit kohlenfaserverstärktem Nylonmaterial (FDM® Nylon 12CF).  Die Halterung wurde in nur vier Stunden gefertigt, im Gegensatz zu den ca. zwei Wochen, die bisher bei herkömmlichen Herstellungsverfahren erforderlich waren.

• Bremskühlleitungen aus Kohlenstofffaser
  Für eine effiziente Temperaturregelung der Bremskomponenten wurden für McLaren Honda 3D-gedruckte Sacrificial-Tools für hohle Bremskühlleitungen aus Verbundstoff hergestellt. Diese löslichen Kerne wurden mit dem Material ST-130 3D-gedruckt, das speziell für diese Anwendung entwickelt wurde. Der Kern wird mit kohlenstofffaserverstärktem Verbundmaterial umhüllt und bei hohen Temperaturen im Autoklav-Verfahren ausgehärtet. Das Endergebnis ist eine Röhrenstruktur mit einem sehr glatten Innenflächenfinish, mit dem der erforderliche Luftfluss zu den Bremsen unter Beibehaltung der maximalen Aerodynamik und Fahrzeugleistung gewährleistet ist.

• Heckklappe
  Mit einem 3D-gedruckten Schichtwerkzeug wurde auf dem FDM-basierten Fortus 900mc 3D-Produktionsdrucker eine große Heckklappenverlängerung zur Verstärkung des rückwärtigen Abtriebs aus kohlenstofffaserverstärktem Verbundmaterial hergestellt. Das Team produzierte in nur drei Tagen mit 3D-Druck die 900 mm breite, mit einem Autoklav ausgehärtete Verbundmaterialstruktur für hohe Temperaturen (>350 °F/177 °C) und sparte damit in einer kritischen, zeitlich beschränkten Testphase viel Zeit.

„Wir verändern und verbessern die Designs unserer Formel-1-Rennwagen ständig. Deshalb ist es von wesentlicher Bedeutung, dass wir neue Designs schnell testen können, um den Wagen leichter zu machen und – was noch wichtiger ist – die Zahl der konkreten Iterationen mit einer verbesserten Fahrzeugleistung zu steigern. Wenn Neuentwicklungen im Wagen ein Rennen früher verwendet werden und wir damit also in wenigen Tagen von der neuen Idee zum neuen Teil übergehen können, wird die Wettbewerbsfähigkeit des McLaren MCL32 wesentlich verbessert. Wir reduzieren unsere Vorlaufzeiten und steigern die Komplexität der Teile, indem wir die Anwendung des 3D-Drucks von Stratasys bei unseren Herstellungsverfahren noch weiter ausbauen. Dazu zählen endgültige Fahrzeugkomponenten, Verbundschichtformen sowie Sacrifical-Tools, Schneidevorrichtungen und vieles mehr“ erklärte Neil Oatley, Leiter der Abteilung Design und Entwicklung bei McLaren Racing Limited.

Um die Design- und Herstellungszyklen zusätzlich zu beschleunigen, wird McLaren Honda einen Stratasys uPrint SE Plus an der Rennstrecke einsetzen für Rennstreckentests. So ist das Team in der Lage, nach Bedarf Teile und Werkzeuge herzustellen.

„Die Formel 1 ist einer der weltbesten Prüfstände für unsere additiven Fertigungslösungen. Als offizielle Lieferanten von 3D-Drucklösungen für das Formel-1-Team von McLaren-Honda arbeiten wir eng mit ihnen zusammen, um ihre Designanforderungen in der Werkstatt, im Windtunnel und an der Rennstrecke zu lösen. Wir glauben, dass sich dadurch die Möglichkeit ergibt, neue Materialien und Applikationen zu entwickeln, die McLaren Racing und anderen Automobildesignern und -Herstellern neue Effizienz und Potentiale bringen werden“ meinte Andy Middleton, Präsident von Stratasys EMEA.

Stratasys FDM e le soluzioni di stampa 3D PolyJet vengono utilizzate per realizzare parti finali stampate in 3D pronte per essere utilizzate direttamente sulla nuova auto da corsa McLaren MCL32 nonché attrezzature di produzione allo scopo di migliorare il processo di produzione

La stampa 3D verrà utilizzata anche a bordo pista per produrre parti e attrezzi su richiesta, per la valutazione immediata durante i test e le gare

L’obiettivo è quello di velocizzare i nuovi sviluppi della vettura, passando dall’idea al componente in tempi più rapidi

Minneapolis, Stati Uniti e Surrey, Regno Unito, 7 aprile 2017 — McLaren Racing estende l’uso della stampa 3D Stratasys (Nasdaq: SSYS) alla produzione dei componenti per la sua auto da corsa per la Formula 1 per il 2017 MCL32, con l’obiettivo di accelerare le modifiche al design e di ridurre il peso per aumentare le prestazioni.

Di seguito sono indicate alcune delle parti stampate in 3D progettate per migliorare le prestazioni che sono state applicate all’auto da corsa del 2017:

• Connettore dell’impianto idraulico
  McLaren Honda ha stampato in 3D un connettore strutturale per collegare l’impianto idraulico sull’auto da corsa MCL32, utilizzando la tecnologia FDM Stratasys, avvalendosi di una stampante 3D Fortus 450mc Production e del materiale in nylon rinforzato in fibra di carbonio (Nylon 12CF FDM®). Il connettore è stato prodotto in sole quattro ore, rispetto alle due settimane stimate per la creazione con i processi di produzione tradizionali.

• Manicotto flessibile per l’installazione del cablaggio radio
  Di recente, all’auto da corsa MCL32 è stato aggiunto un nuovo sistema di comunicazione e dati a due vie. Tuttavia, il cavo si è rivelato una fonte di distrazione per il conducente. Sfruttando la capacità della stampante 3D Stratasys J750 di utilizzare materiali flessibili, McLaren ha progettato e stampato in 3D un manicotto in simil-gomma in grado di accogliere i cavi del sistema di comunicazione. Tre diversi progetti sono stati iterati e stampati in 3D in una sola giornata e il componente finale è stato stampato in 3D in sole due ore, consentendo di utilizzare questo comodo assemblaggio radio nel primo Gran Premio della stagione 2017.

• Condotti di raffreddamento dei freni in fibra di carbonio
  Per controllare in maniera efficiente le temperature dei componenti dei freni, McLaren Honda ha stampato in 3D degli attrezzi a perdere per creare tubi di raffreddamento dei freni cavi in materiale composito. Queste anime solubili sono state stampate in 3D utilizzando il materiale solubile ST-130, sviluppato specificamente per l’applicazione, e quindi avvolte in materiale composito rinforzato in fibra di carbonio e trattate in autoclave a temperature elevate. Il risultato finale è una struttura tubolare con una finitura delle superfici interne molto uniforme, per garantire ai freni il flusso d’aria richiesto, mantenendo, al contempo, la massima aerodinamicità e le prestazioni della vettura

•  Alettone posteriore
  Un prolungamento significativo dell’alettone posteriore progettato per aumentare la deportanza posteriore è stato realizzato in materiali compositi rinforzati con fibra di carbonio, utilizzando uno strumento a più strati stampato in 3D e prodotto sulla stampante 3D Fortus 900mc Production, basata sulla tecnologia FDM. La struttura in composito larga 900 mm è stata stampata in 3D, ad alta temperatura (>350°F/177°C), con trattamento in autoclave, con il materiale ULTEM 1010, consentendo di risparmiare tempo in un periodo di test limitato davvero critico

“Stiamo modificando e migliorando continuamente i progetti della nostra vettura di Formula 1, pertanto la capacità di testare i nuovi progetti rapidamente è fondamentale per rendere l’auto più leggera e, cosa più importante, per aumentare il numero di iterazioni tangibili nelle prestazioni migliorate dell’auto. Riuscire ad apportare i nuovi sviluppi alla vettura con una gara di anticipo, passando dalla nuova idea al nuovo componente solo in pochi giorni, sarà un fattore chiave nel rendere la McLaren MCL32 più competitiva. Estendendo l’uso della stampa 3D di Stratasys ai nostri processi di produzione, tra cui la produzione dei componenti finali per l’auto, di strumenti a strati e a perdere in materiale composito, di maschere di taglio e altro, stiamo riducendo i tempi di lavorazione e aumentando la complessità delle parti”, ha affermato Neil Oatley, direttore del settore progettazione e sviluppo di McLaren Racing Limited.

Per accelerare ulteriormente i cicli di progettazione e produzione, McLaren Honda porterà una stampante Stratasys uPrint SE Plus a bordo pista, consentendo così al team di produrre parti e attrezzi su richiesta in fase di test e di gara.

“La Formula 1 è uno dei terreni di prova migliori al mondo per le nostre soluzioni di fabbricazione additiva. Come fornitore ufficiale di soluzioni di stampa 3D al team di Formula 1 McLaren-Honda lavoriamo a stretto contatto per risolvere le loro sfide di progettazione in officina, nella galleria del vento e sulla pista. Riteniamo che questo, a sua volta, ci consentirà di sviluppare nuovi materiali e applicazioni che garantiranno a McLaren Racing e ad altri designer e produttori automobilistici nuove efficienze e funzionalità”, afferma Andy Middleton, presidente di Stratasys EMEA.

La escudería emplea las tecnologías de impresión 3D FDM y PolyJet de Stratasys para producir piezas finales impresas en 3D listas para el uso en el nuevo modelo de competición, el McLaren MCL32, y útiles de fabricación para acelerar la producción

También se recurrirá a la impresión 3D a pie de pista para producir piezas y herramientas a petición, a fin de evaluarlas de forma inmediata durante las pruebas y las carreras

El objetivo es acelerar la integración de nuevos avances pasando de la idea al componente en menos tiempo

Minneapolis, EE. UU. y Surrey, Reino Unido, 7 de abril de 2017 — McLaren Racing amplía el uso de la impresión 3D de Stratasys (Nasdaq: SSYS) para producir componentes de su vehículo de Fórmula 1 para 2017, el MCL32. El objetivo es acelerar las modificaciones de diseño y reducir el peso para mejorar el rendimiento.

Estas son algunas de las piezas impresas en 3D integradas en el vehículo de 2017, diseñadas para mejorar el rendimiento:

• Soporte para conducto hidráulico
  McLaren Honda ha utilizado la tecnología FDM de Stratasys para imprimir en 3D un soporte estructural diseñado para fijar el conducto hidráulico en el modelo MCL32. La impresión se realizó en una impresora 3D Stratasys Fortus 450mc Production con material de nailon reforzado con fibra de carbono (FDM® Nylon 12CF).  El soporte estuvo listo en tan solo cuatro horas, mientras que con los procesos de fabricación tradicionales probablemente hubieran sido necesarias dos semanas.

• Carcasa flexible para mazo de cables de radio
  Recientemente se incorporó al MCL32 un nuevo sistema bidireccional de datos y comunicaciones, pero el cableado distraía al piloto. Como la impresora 3D Stratasys J750 puede utilizar materiales flexibles, McLaren diseñó e imprimió en 3D una carcasa de un material similar a la goma para agrupar los mazos de cables del sistema de comunicaciones. Se realizaron tres diseños distintos que se imprimieron en 3D en un día; la pieza final se imprimió en 3D en tan solo dos horas, lo que permitió utilizar el cómodo conjunto de mazo de cables de radio en el primer Gran Premio de Fórmula 1 de la temporada 2017.

• Conductos de fibra de carbono para la refrigeración de los frenos
  Para controlar con eficacia la temperatura de los componentes de los frenos, McLaren Honda imprimió en 3D herramientas desechables para crear conductos huecos en materiales composite para la refrigeración de los frenos. Estos núcleos de lavado se imprimieron en 3D utilizando material soluble ST-130, desarrollado específicamente para la aplicación, se envolvieron en material composite reforzado con fibra de carbono y se curaron en autoclave a temperaturas elevadas. El resultado final fue una estructura tubular con acabados superficiales internos muy suaves para asegurar que los frenos recibían el flujo de aire necesario, manteniendo a la vez una aerodinámica y unas prestaciones óptimas.

• Alerón trasero
  Se diseñó una extensión de gran tamaño del alerón trasero con el objetivo de aumentar la fuerza descendente trasera. Dicha extensión se fabricó en material composite reforzado con fibra de carbono. Durante la fabricación se utilizó una herramienta de moldeo impresa en 3D en la impresora 3D Fortus 900mc de la serie Production basada en tecnología FDM. El equipo utilizó material ULTEM 1010 para imprimir en 3D la estructura composite de 900 mm de ancho, curada en autoclave a alta temperatura (>177 °C/350 °F) en solo tres días, lo que permitió ahorrar un tiempo precioso durante el brevísimo periodo de pruebas.

“Estamos constantemente modificando y mejorando el diseño de nuestros vehículos de Fórmula 1. Poder probar los nuevos diseños rápidamente es fundamental para conseguir un vehículo más ligero y, lo que es más importante, para aumentar el número de iteraciones concretas con vistas a mejorar el rendimiento del vehículo. Si logramos incorporar antes los nuevos avances en una carrera -es decir, pasando de la nueva idea a la nueva pieza en solo unos cuantos días- conseguiremos que el McLaren MCL32 sea más competitivo. Al adoptar la impresión 3D de Stratasys en un mayor número de procesos de fabricación, incluida la producción de componentes finales, moldes de composite y herramientas desechables, sujeciones de corte, etc., hemos logrado reducir los plazos de entrega y al mismo tiempo hemos aumentado la complejidad de las piezas”, comenta Neil Oatley, director de Diseño y desarrollo, McLaren Racing Limited.

Para acelerar todavía más los ciclos de diseño y fabricación, McLaren Honda llevará una Stratasys uPrint SE Plus a las pruebas en pista y a las carreras a fin de que el equipo pueda producir piezas y herramientas a demanda.

“La Fórmula 1 es uno de los mejores entornos de prueba para nuestras soluciones de fabricación aditiva. Somos proveedores oficiales de soluciones de impresión 3D para McLaren-Honda y trabajamos en en estrecha colaboración con esta escudería de Fórmula 1 para superar sus retos de ingeniería en el taller, en el túnel de viento y en la pista. Estamos convencidos de que este trabajo nos permitirá desarrollar nuevos materiales y aplicaciones que aporten nuevas eficiencias y prestaciones a McLaren Racing y a otros diseñadores y fabricantes del sector de la automoción”, afirmó Andy Middleton, Presidente, Stratasys EMEA.