Installation of Stratasys 3D printers at Senior Aerospace BWT used in robust, repeatable and traceable production process for aerospace.

Company seeing savings of up to 75% on certain parts, compared with traditional manufacturing.  

Baden Baden, Germany, and London, UK, March 29, 2021 – UK-based Senior Aerospace BWT, part of Senior plc, an AS/EN/JISQ 9100:2016 accredited global manufacturer of ultra-lightweight, low-pressure air distribution systems for aerospace, has enhanced its capability in additive manufacturing by installing Stratasys 3D printers to spearhead the design, production and deployment of 3D-printed interior aircraft parts for its customers.

Located at the company’s Macclesfield, Cheshire site, Senior Aerospace BWT is equipped with two industrial-grade Stratasys (NASDAQ: SSYS) Fortus^® 450mc 3D printers, and has undertaken a rigorous testing and qualification program of Stratasys’ aerospace-grade ULTEM^TM 9085 resin on behalf of its key customers. Having completed and approved the necessary qualification reports, Senior Aerospace BWT is now fully capable of 3D printing interior aircraft components to meet the needs of aircraft manufacturers*. The company has a global customer base covering regional, military, private jet and rotorcraft markets – with 3D-printed components for use in low pressure air ducting systems and air handling in aircraft interiors.

Darren Butterworth, CEO, Senior Aerospace BWT, comments: “Senior Aerospace BWT is now an industry leader in driving the increased adoption of thermoplastic 3D-printed parts for aircraft, enabling our customers to benefit from the significant benefits that this technology delivers. After two years of intensive R&D work, we have qualified the associated products and processes, which enable us to produce flight-ready parts quickly and cost-effectively for our customers. We now have the capability of deploying a robust, accurate, repeatable and traceable process – which is what the industry demands.”

Significant savings in component cost, weight and lead times

Senior Aerospace BWT is seeing significant savings in terms of component weight, cost and lead-time when using Stratasys FDM^®-based additive manufacturing in place of traditionally sourced aluminum. For certain parts, savings are as much as 75% – particularly for small order quantities.

“In many cases, minimum order quantities for off-the-shelf aluminum parts make traditional manufacturing simply unviable when we may only need a handful for one aircraft,” explains Butterworth. “If you add to that the small, complex geometries of some parts, it just does not warrant the cost and time to CNC machine them in aluminum.”

Key to the company’s success with additive manufacturing has been Stratasys’ aerospace-grade materials, which helped simplify the qualification and material characterization process.

With experience in additive manufacturing spanning 10 years, Senior Aerospace BWT first began investigating the commercial viability of Stratasys FDM 3D printing for interior aircraft parts over four years ago via a technical partnership with a service bureau. Through the collaboration, Senior Aerospace BWT delivered its first duct incorporating a 3D printed part for flight use on regional passenger jets in 2018. Since then, the company has supplied its customers with hundreds of lightweight, flight-ready interior aircraft parts using FDM, often incorporating highly complex geometries. The company’s success with FDM laid the foundation for the investment in its own in-house capability via Stratasys’ local partner, Tri-Tech 3D.

Looking ahead, Senior Aerospace BWT plans to extend its additive manufacturing services offering into other industries beyond aerospace, such as automotive and defense. The company expects to boost capacity with the installation of additional Stratasys Fortus 450mc 3D printers, a key part of its strategic objective to invest in fluid conveyance product development and manufacturing processes to help facilitate growth through innovation and continually enhance returns on investment.

*Certified ULTEM 9085 meets more stringent test criteria and retains material traceability required by the aerospace industry. Certificates of Analysis for both raw material and filament are supplied, documenting test results and identification to match filament manufacturing lot number to raw material lot number. This allows traceability from printed part back to raw material.

Installation d’imprimantes 3D Stratasys chez Senior Aerospace BWT utilisées dans le processus de production fiable, reproductible et traçable destiné à l’aérospatiale.

L’entreprise enregistre jusqu’à 75 % d’économies sur certaines pièces par rapport aux méthodes de fabrication traditionnelles.  

Baden Baden, Allemagne et Londres, Royaume-Uni, 29 mars 2021 – La société britannique Senior Aerospace BWT, qui fait partie du groupe Senior plc, fabricant international certifié AS/EN/JISQ 9100:2016 de systèmes de distribution d’air basse pression ultra légers pour l’aérospatiale, renforce ses capacités en matière de fabrication additive grâce à l’installation de solutions Stratasys lui permettant d’accélérer la conception, la production et le déploiement de pièces d’intérieur d’avions imprimées en 3D pour ses clients.

Implantée sur le site de Macclesfield, dans le Cheshire, la société Senior Aerospace BWT est équipée de deux imprimantes 3D industrielles Stratasys (NASDAQ: SSYS) Fortus^® 450mc. Elle a entrepris un programme rigoureux de test et de qualification de la résine Stratasys ULTEM^TM 9085 destiné à l’aéronautique pour le compte de ses clients clés. Après avoir réalisé et approuvé les rapports de qualification nécessaires, Senior Aerospace BWT est désormais en mesure d’imprimer en 3D des composants intérieurs d’avion afin de répondre aux besoins des avionneurs*. L’entreprise dispose d’un portefeuille de clients internationaux qui couvre les marchés des avions régionaux, militaires, des jets privés et des giravions, avec des composants imprimés en 3D utilisés dans les systèmes de conduits d’air basse pression et de circulation d’air à l’intérieur des avions.

Darren Butterworth, PDG de Senior Aerospace BWT, déclare : « Senior Aerospace BWT s’affirme aujourd’hui comme un véritable leader du secteur, en encourageant l’adoption croissante de pièces thermoplastiques imprimées en 3D pour les avions, et en permettant à ses clients de bénéficier des considérables avantages de cette technologie. Après deux ans d’intenses travaux de R&D, qui nous ont permis de qualifier nos produits et processus, nous sommes désormais en mesure de fabriquer rapidement et à moindre coût des pièces prêtes à voler pour nos clients. Nous avons ainsi pu déployer un processus de production fiable, précis, reproductible et traçable, ce qui est précisément ce dont a besoin le secteur. »

Diminution significative des coûts, du poids et des délais de production des composants

Senior Aerospace BWT réalise des économies importantes en termes de poids, de coûts et de délais de production des composants en utilisant la fabrication additive FDM^® de Stratasys à la place de l’aluminium traditionnel. Pour certaines pièces, les économies peuvent atteindre 75 %, notamment dans le cas des commandes en faible volume.

« Dans de nombreux cas, la fabrication traditionnelle de pièces de rechange en aluminium n’est tout simplement pas viable en raison du volume minimal des commandes, notamment lorsque seule une petite quantité de pièces est nécessaire pour un avion, explique Butterworth. Si vous ajoutez à cela les petites géométries complexes de certaines pièces, cela ne couvre tout simplement pas le coût et le temps nécessaires à leur usinage en aluminium sur une machine CNC. »

La qualité aérospatiale offerte par Stratasys, qui a permis de simplifier le processus de qualification et de caractérisation des matériaux, a été un élément clé de la réussite de l’entreprise en matière de fabrication additive.

Fort d’une expérience de 10 ans dans le domaine de la fabrication additive, il y a plus de quatre ans, Senior Aerospace BWT a commencé à analyser, dans le cadre d’un partenariat technique avec un bureau d’études, la viabilité commerciale de l’impression 3D FDM de Stratasys pour les pièces destinées à l’intérieur des avions. Grâce à cette collaboration, Senior Aerospace BWT a livré son premier conduit intégrant une pièce imprimée en 3D pour une utilisation en vol sur des avions de passagers régionaux en 2018. L’entreprise a depuis fourni à ses clients des centaines de pièces intérieures légères et prêtes à voler, souvent avec des géométries très complexes, en utilisant la technologie FDM. Le succès rencontré par l’entreprise grâce à la technologie FDM lui a permis d’investir dans ses propres capacités internes par l’intermédiaire du partenaire local de Stratasys, Tri-Tech 3D.

À terme, Senior Aerospace BWT prévoit d’étendre son offre de services de fabrication additive à d’autres secteurs que l’aérospatiale, comme l’automobile et la défense. L’entreprise prévoit d’augmenter sa capacité grâce à l’installation de plusieurs autres imprimantes 3D Stratasys Fortus 450mc, un élément clé de son objectif stratégique visant à miser sur le développement de produits de transport des fluides et les processus de fabrication afin de favoriser la croissance par l’innovation et d’améliorer constamment les retours sur investissement.

*L’ULTEM™ 9085 certifié répond à des critères de test plus stricts et conserve la traçabilité des matériaux exigée par l’industrie aérospatiale. Des certificats d’analyse pour la matière première et le filament sont fournis, documentant les résultats des tests et l’identification pour faire correspondre le numéro de lot de fabrication du filament au numéro de lot de la matière première. Cela permet la traçabilité de la pièce imprimée à la matière première.

Installation von 3D-Druckern von Stratasys bei Senior Aerospace BWT. Die 3D-Drucker werden im Rahmen eines soliden und reproduzierbaren Produktionsverfahrens für die Luft- und Raumfahrt genutzt, das sich nachverfolgen lässt.

Bei bestimmten Bauteilen erwartet das Unternehmen im Vergleich zur herkömmlichen Fertigung eine Zeitersparnis von bis zu 75%.  

Baden Baden, Deutschland und London, Vereinigtes Königreich, 29. März 2021 – Das zu Senior plc gehörende britische Unternehmen Senior Aerospace BWT,ein nach AS/EN/JISQ 9100:2016 akkreditierter globaler Hersteller ultraleichter Unterdruckluftverteileranlagen für die Luft- und Raumfahrtbranche, hat seine additiven Fertigungskapazitäten ausgebaut und 3D-Drucker von Stratasys installiert, um die Entwicklung, Produktion und Bereitstellung von 3D-gedruckten Bauteilen für Flugzeugkabinen für seine Kunden voranzutreiben.

Am Standort Macclesfield (Cheshire) verfügt Senior Aerospace BWT jetzt über zwei industrietaugliche 3D-Drucker des Modells Fortus 450mc von Stratasys (NASDAQ: SSYS). Im Auftrag seiner wichtigsten Kunden wurde ein strenges Test- und Qualifizierungsprogramm für das Kunstharz ULTEM^TM 9085 durchgeführt. Senior Aerospace BWT hat alle erforderlichen Qualifizierungsberichte vorschriftsgemäß fertiggestellt und kann Bauteile für Flugzeugkabinen nun vollständig per 3D-Druck fertigen, um den Anforderungen von Flugzeugherstellern gerecht zu werden.* Der globale Kundenstamm des Unternehmens ist auf den Märkten für Kurzstrecken-, Militär-, Privat- und Rotorflugzeuge tätig – die Kunden nutzen 3D-gedruckte Komponenten für Unterdruckluftleitungen und Lüftungsanlagen in Flugzeugkabinen.

Darren Butterworth, CEO von Senior Aerospace BWT, meint hierzu: „Senior Aerospace BWT ist inzwischen branchenweit führend im verstärkten Einsatz 3D-gedruckter Flugzeugbauteile aus Thermoplast. Unsere Kunden profitieren so von den bedeutenden Vorteilen dieser Technologie. Nach zwei Jahren intensiver Forschungs- und Entwicklungsarbeit konnten wir die zugehörigen Produkte und Prozesse qualifizieren und sind nun dazu in der Lage, schnell und kostengünstig flugbereite Bauteile für unsere Kunden zu produzieren. Wir haben jetzt die Möglichkeit, ein solides, präzises und reproduzierbares Verfahren einzusetzen, das sich nachverfolgen lässt – genau das, wonach die Branche verlangt.”

Bedeutende Verringerung der Kosten, des Gewichts und der Vorlaufzeiten von Komponenten

Durch die FDM^®-basierte additive Fertigung verzeichnet Senior Aerospace BWT gegenüber einer herkömmlichen Fertigung aus Aluminium einen bedeutenden Rückgang des Gewichts, der Kosten und der Vorlaufzeiten. Bei bestimmten Bauteilen gibt es Einsparungen von bis zu 75% – vor allem bei geringen Auftragsmengen.

„Bei minimalen Auftragsmengen, wenn man nur eine Handvoll für ein Flugzeug benötigt, ist die herkömmliche Fertigung standardmäßiger Aluminiumbauteile oft einfach unrentabel”, erläutert Butterworth. „Hinzu kommt, dass einige Bauteile kleine, komplexe Geometrien haben, sodass die Kosten und die Zeit einer CNC-Bearbeitung aus Aluminium einfach nicht gerechtfertigt sind.”

Von entscheidender Bedeutung für die erfolgreiche additive Fertigung des Unternehmens waren die luftfahrttauglichen Materialien von Stratasys. Dies vereinfachte den Qualifizierungsprozess und die Charakterisierung von Materialeigenschaften.

Senior Aerospace BWT hat seit zehn Jahren Erfahrung mit additiver Fertigung. Mit der Erforschung der Marktfähigkeit 3D-gedruckter Bauteile für Flugzeugkabinen begann das Unternehmen erstmals vor mehr als vier Jahren im Rahmen einer technischen Kooperation mit einem Serviceunternehmen. Aus dieser Zusammenarbeit entwickelte Senior Aerospace BWT 2018 seine erste Leitung mit einem 3D-gedruckten Bauteil für Flüge von Kurzstreckenflugzeugen. Seitdem belieferte das Unternehmen seine Kunden mit Hunderten von leichten, flugbereiten FDM-Bauteilen für Flugzeugkabinen mit oftmals hochkomplexen Geometrien. Die erfolgreiche Nutzung der FDM-Technologie durch das Unternehmen legte den Grundstein für die Investition in eigene Kapazitäten mithilfe von Tri-Tech, dem lokalen Partner von Stratasys.

Für die Zukunft plant Senior Aerospace BWT, sein Leistungsangebot im Bereich der additiven Fertigung über die Luft- und Raumfahrtbranche hinaus auf andere Branchen auszuweiten, etwa den Automobil- und Verteidigungssektor. Durch die Installierung weiterer 3D-Drucker des Modells Fortus 450mc von Stratasys will das Unternehmen seine Kapazitäten ausbauen. Dies trägt maßgeblich zum strategischen Ziel bei, in die Entwicklungs- und Fertigungsprozese von Produkten zur Leitung von Flüssigkeiten zu investieren.

*Das zertifizierte ULTEM 9085 erfüllt strengere Prüfkriterien und behält die von der Luft- und Raumfahrtindustrie geforderte Rückverfolgbarkeit des Materials bei. Sowohl für das Rohmaterial als auch für das Filament werden Analysezertifikate mitgeliefert, die die Testergebnisse und die Identifikation dokumentieren, um die Chargennummer der Filamentherstellung mit der Chargennummer des Rohmaterials abzugleichen. Dies ermöglicht die Rückverfolgbarkeit vom gedruckten Bauteil zurück zum Rohmaterial.