Ability to rapidly and cost-effectively 3D print replacement parts and production tools on-demand eliminates obsolete parts and warehousing costs

Manufacturing time per part reduced by up to 95%

Video: Learn more about the use of 3D printing at the Siemens Mobility RRX Rail Service Center

Minneapolis & Rehovot, Israel, September 19th, 2018 — Siemens Mobility GmbH, part of Siemens AG, has opened its first digital rail maintenance center – the Siemens Mobility RRX Rail Service Center. Located in Dortmund-Eving, Germany, the new maintenance depot offers the highest level of digitalization in the rail industry, with advanced FDM 3D printing from Stratasys (Nasdaq: SSYS) at the heart of the depot’s servicing operation.

Siemens Mobility has now eliminated the need for inventory of selected spare parts, reduced the manufacturing time of these parts by up to 95% and can now respond to all internal and customer demands seamlessly.

Renowned as Siemens Mobility’s flagship site, the RRX Rail Service Center is expecting around a hundred trains to enter the depot every month. This level of throughput puts pressure on the supply chain and requires robust manufacturing solutions that can fulfil the wide-ranging needs of customers quickly and cost-effectively. As a result, the company invested in a Stratasys Fortus 450mc Production 3D Printer to produce replacement parts and tooling on-demand.

“We believe our RRX Rail Service Center is the most advanced train maintenance center in the world,” says Michael Kuczmik, Head of Additive Manufacturing, Siemens Mobility GmbH, Customer Service. “Bringing together a range of innovative digital technologies, we can significantly increase the efficiency of our customer’s rail operations. Stratasys FDM additive manufacturing plays an integral role, enabling us to optimize spare parts for longer life cycles, at reduced cost and in shorter timeframes than ever before.”

Increased Customer Responsiveness with Customized Solutions

According to Kuczmik, the ability to 3D print customized replacement parts on-demand has increased its flexibility to meet customer requirements.

“Every train has to go through maintenance several times a year. As you can imagine, all our customers would like this process to be as quick as possible, but they still expect maximum levels of detail, safety and quality in the work we do. We also have to consider unplanned or last-minute jobs, and if you look at the different train models and companies we service, this requires a lot of customized solutions. This is where our Fortus 450mc fits in perfectly, providing us the ability to rapidly and cost-effectively produce one-off, customized production parts,” comments Kuczmik.

Previously, Siemens would rely on traditional methods such as casting to meet customer demands. Taking approximately 6 weeks to manufacture a final customized part using casting resulted in lengthy lead times for customers, and for one-off parts this was financially unviable. To make it cost effective, the team would often cast large volumes which resulted in lots of obsolete parts.

“Using the Fortus 450mc we can 3D print spare parts in a matter of hours. Parts that took 6 weeks, can now be produced in 13 hours. Within a week, we can iterate and optimize the design and then 3D print a final, customized production-grade part. This has enabled us to reduce the manufacturing time of each part by up to 95%, which has significantly sped up our ability to respond to customers,” says Tina Eufinger, Business Development Additive Manufacturing, Siemens Mobility Division.

Agile Production

Beyond 3D printed replacement parts, the team is using Stratasys 3D printing to increase its tooling capabilities.

One such example is an essential ‘connector’ tool that is used to maintain train bogies (the chassis or framework that carries the wheelset). Tools for this application are notoriously hard to produce via conventional methods, as they have extremely complex shapes and require a high-level of customization. In addition, bogies weigh several tonnes, therefore tough and durable materials are required to withstand the significant forces when the vehicle is moving or braking.

Siemens is now using its Fortus 450mc to turnaround one-off tools customized to each bogie in a matter of hours. To meet the demanding material characteristics required, the team is using industrial-grade ULTEM 9085 thermoplastic material.

“Well-manufactured connectors are essential tools for the effective and safe maintenance of bogies, therefore finding additive manufacturing materials strong enough to withstand such pressures has been an important exercise,” explains Kuczmik. “The ULTEM 9085 material is tough, enabling us to leverage all the customization benefits of 3D printing and replace our traditional manufacturing method for this tooling application.

“The ability to 3D print customized tools and spare parts whenever we need them, with no minimum quantity, has transformed our supply chain. We have reduced our dependency on outsourcing tools via suppliers and reduced cost per part, while also opening up more revenue streams by being able to service more low-volume jobs cost-effectively and efficiently,” he concludes.

La possibilité d’imprimer en 3D des pièces de rechange et des outils de production à la demande, de façon rapide et rentable, élimine les pièces obsolètes et les coûts d’entreposage

La réduction du temps de fabrication de chaque pièce peut atteindre 95 %

Vidéo : En savoir plus sur l’utilisation de l’impression 3D dans le centre de maintenance ferroviaire du RRX de Siemens Mobility

Minneapolis et Rehovot, Israël, le 19 septembre 2018 — Siemens Mobility GmbH, qui appartient à Siemens AG, a inauguré son premier centre de maintenance ferroviaire numérique, le Siemens Mobility RRX Rail Service Center. Le nouveau dépôt de maintenance, situé à Dortmund-Eving, en Allemagne, offre le plus haut niveau de numérisation du secteur ferroviaire, en plaçant l’impression 3D par technologie FDM de Stratasys (Nasdaq: SSYS) au cœur de ses activités de maintenance.

Siemens Mobility, qui a désormais éliminé le besoin de stocker certaines pièces de rechange et raccourci jusqu’à 95 % le temps de fabrication de ces pièces, peut désormais répondre sans difficulté à l’ensemble de la demande interne et de sa clientèle.

Connu comme le site emblématique de Siemens Mobility, le RRX Rail Service Center devrait accueillir une centaine de trains chaque mois dans son dépôt. Une telle cadence soumet la chaîne d’approvisionnement à une forte pression et requiert des solutions de fabrication robustes, capables de répondre au large éventail des besoins des clients, et ce, de façon rapide et rentable. Pour cette raison, la compagnie a investi dans une imprimante 3D de production Stratasys Fortus 450mc lui permettant de fabriquer des pièces de rechange et de l’outillage à la demande.

« Nous sommes convaincus que notre RRX Rail Service Center est le centre de maintenance ferroviaire le plus avancé au monde », affirme Michael Kuczmik, responsable de la fabrication additive, Siemens Mobility GmbH, Service clientèle. « En combinant un certain nombre de technologies numériques innovantes, nous pouvons améliorer significativement l’efficacité des opérations ferroviaires de nos clients. La fabrication additive de Stratasys joue un rôle intégral, car elle nous permet d’optimiser les pièces de rechange en prolongeant leur cycle de vie tout en réduisant les coûts et les délais comme jamais auparavant. »

Meilleure capacité de réponse aux besoins du client à travers des solutions personnalisées

D’après Kuczmik, la capacité à imprimer en 3D des pièces de rechange à la demande a augmenté la flexibilité de la réponse aux besoins du client.

« Chaque train doit faire l’objet d’une opération de maintenance plusieurs fois par an. Comme vous pouvez l’imaginer, nos clients aimeraient tous que ce processus soit le plus rapide possible, sans renoncer pour autant à un niveau optimal quant au détail, à la sécurité et à la qualité des pièces que nous fabriquons. Nous devons également prendre en considération les tâches imprévues ou de dernière minute. En ce sens, étant donné les différents modèles et compagnies ferroviaires que nous desservons, nous avons besoin d’un grand nombre de solutions personnalisées. Et c’est là que notre Fortus 450mc prend tout son sens, puisqu’elle nous permet de fabriquer ponctuellement, de façon rapide et rentable, des pièces de production personnalisées. », commente Kuczmik.

Auparavant, Siemens employait des méthodes traditionnelles telles que la fonte pour répondre à la demande des clients. Il fallait de l’ordre de 6 semaines pour fabriquer une pièce finale personnalisée en fonte : pour les clients, les délais étaient extrêmement longs, et d’un point de vue financier, il était impensable de réaliser pièces uniques. Pour garantir la rentabilité, l’équipe fabriquait souvent de grands volumes qui finissaient par entraîner l’accumulation de nombreuses pièces obsolètes.

« Avec la Fortus 450mc, nous pouvons imprimer en 3D des pièces de rechange en seulement quelques heures. Des pièces qui demandaient 6 semaines de travail sont désormais fabriquées en 13 heures. En une semaine, nous pouvons répéter et optimiser la conception, puis imprimer en 3D une pièce finale de qualité de production et entièrement personnalisée. Cela nous a permis une réduction des délais de fabrication de chaque pièce allant jusqu’à 95 %, et donc une amélioration significative de notre capacité à répondre rapidement aux clients », affirme Tina Eufinger, responsable du développement commercial, division de la fabrication additive de Siemens Mobility.

Souplesse de production

Mis à part les pièces de rechange imprimées en 3D, l’équipe utilise l’impression 3D de Stratasys pour augmenter ses capacités d’outillage.

Un bon exemple est celui des outils « connecteurs », essentiels pour le maintien des bogies, à savoir les châssis ou armatures qui supportent les paires de roues. Il est bien connu que les outils destinés à cette application sont difficiles à fabriquer par des méthodes conventionnelles, dans la mesure où leurs formes sont très complexes et qu’ils requièrent un haut niveau de personnalisation. Par ailleurs, les bogies pèsent plusieurs tonnes, et il est nécessaire d’employer des matériaux solides et durables pour supporter les fortes contraintes qui s’appliquent lors du déplacement ou du freinage du véhicule.

Siemens emploie désormais sa Fortus 450mc pour exécuter des outils uniques et personnalisés, adaptés à chaque bogie, en seulement quelques heures. Pour obtenir les propriétés requises, le centre utilise l’ULTEM 9085, un matériau thermoplastique industriel.

« La bonne fabrication des connecteurs est essentielle pour l’efficacité et la sécurité de la maintenance des bogies, et la recherche de matériaux de fabrication additive suffisamment résistants pour résister à de telles contraintes a été un exercice difficile », précise Kuczmik. « L’ULTEM 9085 est un matériau résistant, qui nous permet de tirer parti de tous les avantages de l’impression 3D en matière de personnalisation et remplace notre méthode de fabrication traditionnelle dans cette application d’outillage. »

« La possibilité d’imprimer en 3D des outils personnalisés et des pièces de rechange lorsque nous en avons besoin, sans quantité minimale, a transformé notre chaîne d’approvisionnement. Nous avons réduit notre dépendance des fournisseurs externes pour la fabrication des outils et diminué les coûts par pièce, tout en élargissant nos possibilités de revenus en étant désormais capables de réaliser un plus grand nombre de tâches en faible volume de façon rentable et efficace », a-t-il conclu.

Durch die Möglichkeit, On-Demand Ersatzteile und Fertigungswerkzeuge schnell und kostengünstig im 3D-Druck zu erstellen, werden Nachteile durch überholte Bauteile und Lagerkosten beseitigt

Die Fertigungszeit pro Bauteil wird um bis zu 95 % reduziert

Video: Erfahren Sie mehr über den Einsatz von 3D-Druck im Siemens Mobility RRX Rail Service Center

Minneapolis & Rehovot, Israel, 20. September 2018 – Siemens Mobility GmbH, Teil der Siemens AG, hat sein erstes digitales Zentrum zur Instandhaltung von Eisenbahnen eröffnet – das Siemens Mobility RRX Rail Service Center. Das neue Instandhaltungsdepot in Dortmund-Eving bietet eine Digitalisierung der Instandhaltung auf höchstem Niveau, mithilfe der fortschrittlichen FDM-3D-Druck-Technologie von Stratasys (Nasdaq: SSYS).

Siemens Mobility hat somit die Bevorratung bestimmter Ersatzteile reduziert. Die Fertigungszeiten der Bauteile wurde um bis zu 95 % verringert. Siemens Mobility kann jetzt nahtlos auf sämtliche interne Nachfragen und Kundenanforderungen reagieren.

Als Vorzeige-Depot von Siemens Mobility werden monatlich etwa hundert Züge im RRX Rail Service Centers gewartet. Dieses hohe Aufkommen setzt die Lieferkette unter Druck und erfordert verlässliche Fertigungslösungen, die eine breite Palette von Kundenanforderungen auf schnelle und kostengünstige Weise erfüllen. Deshalb hat das Unternehmen in einen Stratasys Fortus 450mc 3D-Drucker investiert, um Ersatzteile und Werkzeuge bedarfsgerecht herstellen zu können.

„Wir glauben, dass unser RRX Rail Service Center das fortschrittlichste Depot der Welt ist”, sagt Michael Kuczmik, Head of Additive Manufacturing, Siemens Mobility GmbH, Customer Service. „Durch die Kombination von verschiedenen innovativen digitalen Technologien können wir die Effizienz der Eisenbahnbetriebe unserer Kunden erheblich steigern. Die additive Fertigung mit FDM von Stratasys spielt dabei eine zentrale Rolle. Dies ermöglicht uns, Ersatzteile mit längerer Lebensdauer zu reduzierten Kosten und innerhalb kürzester Zeit zu optimieren.“

Erhöhte Kundenorientierung durch maßgeschneiderte Lösungen

Laut Michael Kuczmik hat die Möglichkeit, maßgefertigte Ersatzteile je nach Bedarf herzustellen, die Flexibilität gesteigert, mit welcher Kundenanforderungen erfüllt werden.

„Jeder Zug muss mehrmals im Jahr gewartet werden. Wie Sie sich vorstellen können, möchten alle unsere Kunden, dass dieser Prozess schnellstmöglich durchgeführt wird. Gleichzeitig erwarten sie von unserer Arbeit höchste Genauigkeit, Sicherheit und Qualität. Zudem müssen wir mit ungeplanten oder kurzfristig anfallenden Arbeiten rechnen. In Anbetracht der verschiedenen Zugmodelle und Unternehmen die wir bedienen, erfordert dies eine Menge maßgefertigter Lösungen. Dafür ist die Fortus 450mc genau richtig. Diese bietet uns die Möglichkeit, individuelle, maßgefertigte Produktionsbauteile schnell und kostengünstig herzustellen”, erläutert Kuczmik.

Früher war Siemens von herkömmlichen Methoden, wie Spritzguss, abhängig, um Kundenanforderungen zu erfüllen. Die ca. sechswöchige Herstellungszeit eines kundenspezifischen Spritzguss-Bauteils führte zu langen Vorlaufzeiten, was bei Einzelteilen wirtschaftlich nicht vertretbar war. Um kostengünstiger zu werden, stellte das Team oft größere Stückzahlen der Bauteile her, von denen viele Bauteile nicht genutzt wurden.

„Mit der Fortus 450mc können wir Ersatzteile innerhalb weniger Stunden per 3D-Druck herstellen. Bauteile die sonst sechs Wochen dauerten, können jetzt in 13 Stunden hergestellt werden. Innerhalb von nur einer Woche können wir den Entwurf prüfen und optimieren sowie ein endgültiges, maßgefertigtes und hochwertiges Bauteil herstellen. Dadurch konnten wir die Fertigungszeit für jedes Bauteil um bis zu 95% reduzieren, wodurch unsere Reaktionszeit gegenüber unserer Kunden erheblich verkürzt wurde“, sagt Tina Eufinger, Business Development Additive Manufacturing, Siemens Mobility Division.

Agile Fertigung

Neben dem 3D-Druck von Ersatzteilen, verwendet das Team die Technologie von Stratasys ebenfalls zur Herstellung von Werkzeugen.

Ein Beispiel dafür ist der Drehgestellverbinder, der zur Wartung der Drehgestelle (dem Chassis oder Rahmen der Radsätze) eingesetzt wird. Werkzeuge für diese Anwendung sind mit herkömmlichen Methoden bekanntlich schwer herzustellen, da sie äußerst komplexe Formen aufweisen können und genau angepasst sein müssen. Zudem wiegen die Drehgestelle mehrere Tonnen. Um sie zu bewegen, ist ein robustes und langlebiges Material erforderlich, damit sie den erheblichen Kräften beim Fahren oder Bremsen standhalten.

Siemens verwendet die Fortus 450mc, um innerhalb weniger Stunden individuelle Werkzeuge für jedes Drehgestell herzustellen. Um die benötigte Stabilität zu gewährleisten, verwendet das Team das thermoplastische Material ULTEM 9085.

„Die Verbinder gelten als grundlegende Werkzeuge für eine effektive und sichere Instandhaltung von Drehgestellen. Deshalb war es besonders wichtig, Materialien der additiven Fertigung zu finden, die robust genug sind, um solchen Belastungen standzuhalten“, erklärt Kuczmik. „Das Material ULTEM 9085 ist so widerstandsfähig, dass wir die Vorteile des 3D-Drucks nutzen und unsere herkömmlichen Fertigungsmethoden in dieser Werkzeuganwendung ersetzen können.

„Die Möglichkeit, maßgefertigte Werkzeuge und Ersatzteile ohne Mindestanzahl jederzeit und nach Bedarf mittels 3D-Druck herzustellen, hat unsere Lieferkette verändert. Wir haben unsere Abhängigkeit von Outsourcing-Tools sowie die Kosten pro Bauteil reduziert. Nun sind wir in der Lage, Wartungsarbeiten für Kleinserien kostengünstig und effizient zu übernehmen“, sagt er abschließend.

Niente più parti obsolete e costi di magazzino grazie alla capacità di stampare in 3D in modo rapido ed economico parti sostitutive e strumenti di produzione on-demand

Riduzione del tempo di fabbricazione fino al 95% per ciascuna parte

Video: Scopri di più sull’uso della stampa 3D presso il Siemens Mobility RRX Rail Service Center

Minneapolis e Rehovot, Israele, 19 settembre 2018 — Siemens Mobility GmbH, parte di Siemens AG, ha aperto il primo centro di manutenzione ferroviaria digitale, il Siemens Mobility RRX Rail Service Center. Il centro si trova a Dortmund-Eving, in Germania, e come nuovo centro di manutenzione, offre il livello più elevato di digitalizzazione nel settore ferroviario, con la stampa 3D FDM avanzata di Stratasys (Nasdaq: SSYS) alla base delle operazioni di manutenzione.

Siemens Mobility ha eliminato la necessità di inventario di alcune parti sostitutive, ha ridotto il tempo di fabbricazione di queste parti fino al 95% e ora è in grado di rispondere a tutte le richieste interne e a quelle dei clienti senza problemi.

Noto come sito di punta di Siemens Mobility, si stima che saranno circa un centinaio i treni che entreranno nel RRX Rail Service Center ogni mese. L’alto livello di produttività rende critica la supply chain che la supporta e richiede quindi soluzioni di fabbricazione robuste, in grado di soddisfare l’ampia gamma di esigenze dei clienti in modo rapido ed economico. Di conseguenza, l’azienda ha investito in una stampante 3D Stratasys Fortus 450mc Production per produrre, su richiesta, parti sostitutive e strumenti.

“Il nostro RRX Rail Service Center è il centro di manutenzione ferroviaria più avanzato al mondo”, afferma Michael Kuczmik, Capo della fabbricazione additiva dell’Assistenza clienti di Siemens Mobility GmbH. “Grazie alla capacità di mettere insieme una serie di tecnologie digitali innovative, siamo in grado di aumentare in modo significativo l’efficienza delle operazioni ferroviarie dei nostri clienti. La fabbricazione additiva Stratasys FDM svolge un ruolo fondamentale, in quanto ci consente di ottimizzare le parti di ricambio con cicli di vita più lunghi, costi ridotti e tempi più brevi che mai”.

Maggiore capacità di risposta al cliente con soluzioni personalizzate

Kuczmik sostiene che la capacità di stampare in 3D parti sostitutive personalizzate on-demand abbia aumentato la flessibilità nel soddisfare le richieste dei clienti.

“Ogni treno deve essere sottoposto a manutenzione diverse volte in un anno. Come si può immaginare, tutti i nostri clienti vorrebbero che questo processo fosse il più rapido possibile; tuttavia, si aspettano il massimo livello in termini di dettaglio, sicurezza e qualità nel nostro lavoro. Dobbiamo inoltre considerare i lavori non pianificati o dell’ultimo minuto e se si osservano i diversi modelli di treni e le aziende a cui offriamo i nostri servizi di manutenzione, tutto questo richiede una grande quantità di soluzioni personalizzate. È qui che entra in gioco la nostra Fortus 450mc, che ci offre la capacità di produrre parti di produzione uniche in modo rapido ed economico”, commenta Kuczmik.

In precedenza, Siemens si affidava a metodi tradizionali come la fusione per soddisfare i requisiti dei clienti. Per produrre una parte finale personalizzata con la fusione occorrevano circa sei settimane, con tempi di lavorazione lunghi per i clienti e costi non sostenibili per la produzione di parti uniche. Per rendere conveniente il processo dal punto di vista economico, era necessario produrre grandi volumi con il conseguente aumento delle parti obsolete.

“Grazie alla Fortus 450mc siamo in grado di stampare in 3D le parti di ricambio in poche ore. Parti la cui produzione richiedeva 6 settimane, ora possono essere prodotte in sole 13 ore. Nel giro di una settimana possiamo iterare e ottimizzare il progetto nonché stampare in 3D una parte di produzione finale personalizzata. Tutto questo ci ha permesso di ridurre il tempo di fabbricazione di ogni parte fino al 95%, per cui la nostra capacità di rispondere ai clienti è cresciuta”, sostiene Tina Eufinger, Sviluppo aziendale, Fabbricazione additiva, Siemens Mobility Division.

Produzione agile

Oltre alle parti sostitutive stampate in 3D, il team utilizza la stampa 3D di Stratasys per aumentare le capacità di attrezzaggio.

Un esempio è rappresentato da uno strumento “connettore” essenziale che viene utilizzato per la manutenzione dei carrelli dei treni (il telaio o la struttura che sostiene le ruote). Com’è noto, produrre strumenti per questa applicazione mediante i metodi tradizionali è difficile, in quanto le forme sono estremamente complesse e richiedono un livello elevato di personalizzazione. Inoltre, i carrelli pesano diverse tonnellate, per cui per sostenere le forze del veicolo in movimento o in fase di frenata sono necessari materiali robusti e resistenti.

Siemens ora utilizza la Fortus 450mc per realizzare strumenti unici personalizzati per ogni carrello in poche ore. Per soddisfare le caratteristiche di materiale impegnative richieste, il team utilizza il materiale termoplastico di grado industriale ULTEM 9085.

“Dei connettori ben lavorati sono gli strumenti essenziali per la manutenzione sicura ed efficace dei carrelli; pertanto, trovare materiali per la fabbricazione additiva che siano abbastanza forti da sopportare pressioni di questo tipo è stato importante”, spiega Kuczmik. “Il materiale ULTEM 9085 è resistente e ci permette di sfruttare tutti i vantaggi della personalizzazione della stampa 3D e di sostituire il nostro metodo di fabbricazione tradizionale con questa applicazione di attrezzaggio.

“La capacità di stampare in 3D strumenti e parti sostitutive personalizzati ogni volta che ne abbiamo bisogno, senza dover produrre una quantità minima, ha trasformato la nostra supply chain. Abbiamo ridotto la nostra dipendenza dagli strumenti in outsourcing tramite i fornitori e diminuito il costo per parte, aumentando le entrate finanziarie grazie alla capacità di occuparci di lavori di volume ridotto a costi contenuti e in modo efficiente”, conclude.

La capacidad para imprimir piezas de repuesto 3D y herramientas de producción bajo demanda de forma rápida y rentable elimina las piezas obsoletas y los costes de almacenamiento

Reducción del tiempo de fabricación por pieza de hasta un 95 %

Vídeo: Más información sobre el uso de la impresión 3D en el Siemens Mobility RRX Rail Service Center

Minneapolis y Rehovot, Israel, 19 de septiembre de 2018 — Siemens Mobility GmbH, que forma parte de Siemens AG, ha abierto su primer centro de mantenimiento ferroviario digital: Siemens Mobility RRX Rail Service Center. Ubicado en Dortmund-Eving, Alemania, el nuevo almacén de mantenimiento ofrece el más alto nivel de digitalización de la industria ferroviaria, con impresión 3D FDM avanzada de Stratasys (Nasdaq: SSYS) en el núcleo del almacén de las operaciones de mantenimiento .

Siemens Mobility ha eliminado la necesidad de disponer de un inventario de determinadas piezas de repuesto, ha reducido el tiempo de fabricación de estas piezas hasta en un 95 % y ahora puede responder sin problemas a todas las demandas internas y de los clientes.

Se prevé que en la emblemática instalación de Siemens Mobility,  RRX Rail Service Center, entre aproximadamente un centenar de trenes cada mes. Este nivel de rendimiento genera presión en la cadena de suministro y requiere soluciones de fabricación robustas que puedan satisfacer las amplias necesidades de los clientes de forma rápida y rentable. Por consiguiente, la empresa ha invertido en una impresora 3D de producción Stratasys Fortus 450mc para fabricar las piezas y las herramientas a demanda.

“Creemos que nuestro RRX Rail Service Center es el centro de mantenimiento de trenes más avanzado del mundo”, afirma Michael Kuczmik, director de fabricación aditiva de Siemens Mobility GmbH, Servicio de atención al cliente. “Gracias a la combinación de una serie de tecnologías digitales innovadoras, podemos aumentar considerablemente la eficiencia de las operaciones ferroviarias de nuestros clientes. La fabricación aditiva de Stratasys FDM desempeña un papel integral, ya que nos permite optimizar las piezas de repuesto para ciclos de vida más largos, a un coste reducido y en tiempos más cortos que antes”.

Mayor capacidad de respuesta al cliente con soluciones personalizadas

Según Kuczmik, la capacidad de imprimir en 3D piezas de repuesto personalizadas bajo demanda ha aumentado su flexibilidad para satisfacer los requisitos de los clientes.

“Se tiene que hacer el mantenimiento de todos los trenes varias veces al año. Como es de suponer, a nuestros clientes les gustaría que este proceso fuera lo más rápido posible, pero esperan el máximo nivel de detalle, seguridad y calidad en el trabajo que realizamos. También debemos tener en cuenta los trabajos imprevistos o de última hora, y si vemos los diferentes modelos de trenes y empresas a los que prestamos servicio, esto requiere muchas soluciones personalizadas. Aquí es donde encaja a la perfección nuestra Fortus 450mc, ya que nos ofrece la capacidad de fabricar con rapidez y de un modo rentable piezas de producción únicas y personalizadas”, comenta Kuczmik.

Antes, Siemens se habría basado en métodos tradicionales, como la fundición, para satisfacer las demandas de los clientes. El tiempo de aproximadamente seis semanas que se tardaba en fabricar una pieza personalizada final utilizando el sistema de fundición producía unos plazos de entrega muy largos para los clientes y, en el caso de las piezas únicas, era inviable desde el punto de vista financiero. Para que fuera rentable, el equipo solía fundir grandes volúmenes, lo que daba lugar a un gran número de piezas en stock o  obsoletas.

“Con la impresora Fortus 450mc podemos imprimir en 3D piezas de repuesto en cuestión de horas. Las piezas que tardaban seis semanas, ahora se pueden fabricar en 13 horas. En el plazo de una semana, podemos realizar iteraciones y optimizar el diseño para imprimir en 3D una pieza de producción final y personalizada. Gracias a esto hemos podido reducir el tiempo de fabricación de cada pieza hasta en un 95%, lo que ha acelerado significativamente nuestra capacidad de respuesta a los clientes”, afirma Tina Eufinger, Desarrollo de negocio, Fabricación aditiva, división Siemens Mobility.

Mayor flexibilidad en el proceso de fabricación

Además de las piezas de repuesto impresas en 3D, el equipo utiliza la impresión 3D de Stratasys para aumentar sus capacidades de herramientas.

Un ejemplo sería una herramienta de “conector” fundamental que se utiliza para mantener los bojes del tren (el chasis o la estructura con el conjunto de ruedas). Las herramientas para esta aplicación son muy difíciles de producir mediante métodos convencionales, ya que tienen formas extremadamente complejas y requieren un alto nivel de personalización. Además, los bojes pesan varias toneladas, por lo que se necesitan materiales resistentes y duraderos para soportar grandes fuerzas cuando el vehículo se mueva o frene.

Siemens ahora utiliza su impresora Fortus 450mc para entregar herramientas únicas personalizadas para cada boje en cuestión de horas. Para cumplir con las exigentes características de material, el equipo utiliza material termoplástico de nivel industrial ULTEM 9085.

“Los conectores bien fabricados son herramientas esenciales para el mantenimiento eficaz y seguro de los bojes, por lo que encontrar materiales de fabricación aditiva lo suficientemente fuertes como para soportar tales presiones ha sido una acción importante”, explica Kuczmik. “El material ULTEM 9085 es resistente, lo que nos permite aprovechar todas las ventajas de la personalización de la impresión 3D y sustituir nuestro método de fabricación tradicional en esta aplicación de herramientas”.

“La capacidad de imprimir en 3D herramientas personalizadas y piezas de repuesto siempre que las necesitamos, sin una cantidad mínima, ha transformado nuestra cadena de suministro. Hemos reducido la dependencia de la subcontratación de herramientas a través de proveedores y el coste por pieza, al mismo tiempo que hemos abierto más fuentes de ingresos al ser capaces de dar servicio a más trabajos de bajo volumen de forma rentable y eficiente”, concluye.