1960s style meets 21^st century technology as the iconic car company gets a revival in Ant Anstead’s new Discovery+ show, Radford Returns

EDEN PRAIRIE, Minn. & REHOVOT, Israel, Feb. 16, 2022 – Stratasys Ltd. (NASDAQ: SSYS), a leader in polymer 3D printing solutions, has partnered with Radford, a global luxury automotive brand, to create over 500 3D-printed parts for the launch of the Lotus Type 62-2 coachbuilt as shown in the Discovery+ documentary, Radford Returns.

Radford Returns, now available for streaming on Discovery+, tells the story of the revival of the art of coachbuilding using technology for the 21^st century. The show features car builder and host Ant Anstead and former Formula One champion racecar driver Jenson Button and documents the build of the retro-modern Lotus Type 62-2 supercar. It’s a perfect set-up for cutting edge uses of 3D printing. Viewers get an inside look at the process from designing to prototyping, tooling, and finally producing production parts utilizing Stratasys FDM^®, PolyJet^™, and stereolithography 3D printing technologies.

“Stratasys’ 3D printing technology gave us the design freedom and ability to easily create customized, one-off pieces and parts for these two prototype vehicles. It gave us the ability to fully embrace customized coachbuilding but with updated processes using 21^st century technologies,” said host Ant Anstead.

To produce the first two cars, over 500 parts were 3D-printed at the Radford Studio, automotive design and engineering firm Aria Group, and Stratasys Direct Manufacturing. Using Stratasys’ GrabCAD Shop^™ workflow software, the Radford team scheduled and tracked their 3D prints across five global locations, using a fleet of up to 20 different Stratasys 3D printers at one time – a true demonstration of distributed manufacturing. The array of Stratasys printers included the F900^®, F770^™, Fortus 450mc^™, F370^® and J55^™ 3D printers, each used to achieve different desired outcomes for each part.

“By integrating 3D printing technology into their shop, Radford has been able to bring 1960’s-style supercar automaking into the 21^st century with the high-end, hyper-customized style and features that their customers expect in a vehicle of this caliber,” said Pat Carey, Senior Vice President, Strategic Growth for Stratasys. “It’s an extreme example of something we see every day in the auto industry. Everyone making investments in new vehicles wants a deeper level of customization and 3D printing is helping make it possible.”

By utilizing various 3D printers and technologies, the team was able to produce parts like a large solid composite firewall sandwich core, printed in two halves on the Stratasys F900 printer in ULTEM™ 1010 resin. The part was bonded together into a single piece and then wrapped with carbon fiber without the use of a layup tool. The design of the firewall included complex mounting features for interior speakers, a fuel filler mount, and the luggage compartment. Additionally, many exterior items like side mirror housings, radiator ducts and body vents were printed in FDM^® Nylon 12 Carbon Fiber and ASA materials. Numerous mounting brackets throughout the car were printed in FDM Nylon 12 CF due to many factors including strength requirements, the aggressive project schedule and complete design freedom.

Anstead continued, “When relaunching Radford, we set out to only work with world-class companies. Lotus is a world-class company, Radford is a world-class company, so when we looked to 3D-printed parts, we looked to Stratasys.”

Stratasys will continue to support the Radford Lotus Type 62-2 project with 3D-printed production parts across the company’s various 3D printing technologies including FDM^®, SAF^™, stereolithography, and P3^™ Programmable PhotoPolymerization. To learn more about Stratasys additive manufacturing technology solutions for the automotive industry visit, www.stratasys.com/automotive.

Le style des années 1960 rencontre la technologie du XXI^e siècle, tandis que le constructeur automobile emblématique renaît dans la nouvelle émission d’Ant Anstead sur Discovery+, Radford Returns.

EDEN PRAIRIE, Minn. & REHOVOT, Israël, 16 fév. 2022 – Stratasys Ltd. (NASDAQ : SSYS), l’un des principaux fournisseurs de solutions d’impression 3D en polymère, s’est associé à Radford, une marque automobile de luxe internationale, en vue de créer plus de 500 pièces imprimées en 3D pour le lancement de la Lotus Type 62-2 présentée dans le documentaire de Discovery+, Radford Returns.

Radford Returns, désormais disponible en streaming sur Discovery+, raconte comment la technologie du XXI^e siècle a permis de redonner vie à l’art de la carrosserie. L’émission réunit le constructeur automobile et animateur Ant Anstead et l’ancien pilote de formule 1 Jenson Button dans un documentaire consacré à la fabrication de la « supercar » rétro-moderne Lotus Type 62-2. Le scénario idéal pour tirer parti des technologies de pointe de l’impression 3D. Les téléspectateurs découvrent l’ensemble du processus, de la conception au prototypage, en passant par l’outillage et la fabrication de pièces de production à l’aide des technologies d’impression 3D FDM^®, PolyJet^™ et stéréolithographie de Stratasys.

« La technologie d’impression 3D de Stratasys nous a offert une liberté de conception et de création incroyable qui nous a permis de fabriquer sans aucune difficulté des pièces personnalisées et uniques pour ces deux prototypes. Nous avons ainsi pu nous engager pleinement dans la fabrication de carrosseries personnalisées, mais avec des processus modernisés basés sur les technologies du XXI^e siècle », a déclaré le présentateur, Ant Anstead.

Pour produire les deux premières voitures, le Radford Studio, la société de conception et d’ingénierie automobile Aria Group et Stratasys Direct Manufacturing ont imprimé plus de 500 pièces en 3D. À l’aide du logiciel de flux de travail GrabCAD Shop^™ de Stratasys, l’équipe de Radford a planifié et assuré le suivi de ses impressions 3D sur cinq sites dans le monde entier, en utilisant de manière simultanée un parc de 20 imprimantes 3D Stratasys différentes : une véritable démonstration de fabrication distribuée. La gamme d’imprimantes 3D Stratasys comprenait les modèles F900^®, F770^™, Fortus 450mc^™, F370^® et J55^™, chacune permettant d’obtenir les résultats spécifiquement souhaités pour chaque pièce.

« En intégrant la technologie d’impression 3D dans son atelier, Radford a pu faire entrer la fabrication de « supercars » inspirées du style des années 1960 dans le XXI^e siècle avec le style et les caractéristiques haut de gamme et hyper-personnalisées que leurs clients attendent d’un véhicule de ce standing », a déclaré Pat Carey, vice-président principal de la croissance stratégique chez Stratasys. « C’est un exemple extrême d’une chose que nous constatons tous les jours dans le secteur automobile. Tous ceux qui investissent dans de nouveaux véhicules veulent bénéficier d’un niveau plus élevé de personnalisation, ce que l’impression 3D contribue à rendre possible. »

En utilisant des imprimantes et technologies 3D variées, l’équipe a pu produire de nombreuses pièces, dont un grand noyau sandwich pare-feu composite et solide imprimé en deux moitiés sur la F900 de Stratasys avec de la résine ULTEM™ 1010. Les deux parties ont été collées pour former une seule pièce, qui a ensuite été enveloppée dans des fibres de carbone sans utiliser aucun outil de superposition. La conception du pare-feu incluait des éléments de montage complexes pour les haut-parleurs intérieurs, le support du réservoir et le coffre à bagages. En outre, de nombreux éléments extérieurs tels que les boîtiers des rétroviseurs latéraux, les conduits du radiateur et les évents de la carrosserie ont été imprimés avec les matériaux FDM^® Nylon 12 Carbon Fiber et ASA. De nombreux supports de montage dans toute la voiture ont été imprimés en FDM Nylon 12 CF pour plusieurs raisons, notamment les exigences en matière de résistance, le calendrier serré du projet et la liberté totale de conception.

Anstead a poursuivi : « Lorsque nous avons relancé Radford, nous avons décidé de ne travailler qu’avec des entreprises de classe mondiale. Lotus est une entreprise de classe mondiale, Radford est une entreprise de classe mondiale, donc lorsque nous avons envisagé d’imprimer des pièces en 3D, nous nous sommes tournés vers Stratasys. »

Stratasys poursuivra sa contribution au projet Radford Lotus Type 62-2 en apportant des pièces de production imprimées en 3D à partir des différentes technologies d’impression 3D de la société : FDM^®, SAF^™, stéréolithographie et photopolymérisation programmable P3^™. Pour en savoir plus sur les solutions technologiques de fabrication additive de Stratasys dans le secteur automobile, rendez-vous sur www.stratasys.com/automotive.

Der Stil der 1960er Jahre trifft auf die Technologie des 21. Jahrhunderts beim Relaunch der kultigen Autofirma in Ant Ansteads neuer Show „Radford Returns” bei Discovery+.

 EDEN PRAIRIE, Minn. & REHOVOT, Israel, 16. Feb. 2022 – Stratasys Ltd. (NASDAQ: SSYS), ein führender Anbieter von Polymer-3D-Drucklösungen, erstellt für Radford, eine globale Luxusautomobilmarke, über 500 3D-gedruckte Bauteile für die Markteinführung des Lotus Type 62-2 Coachbuilt, wie in der Dokumentation Radford Returns bei Discovery+ gezeigt wird.

Radford Returns, jetzt als Stream auf Discovery+ verfügbar, erzählt die Geschichte der Wiederbelebung der Kunst des Karosseriebaus mit Hilfe der Technologie des 21. Jahrhunderts. In der Sendung sind der Autobauer und Moderator Ant Anstead und der ehemalige Formel-1-Champion Jenson Button zu sehen, die den Bau des retro-modernen Supersportwagens Lotus Type 62-2 dokumentieren. Gezeigt werden perfekte Beispiele für innovative Anwendungen des 3D-Drucks. Die Zuschauer erhalten einen Einblick in den Prozess vom Entwurf über die Prototypenerstellung und den Werkzeugbau bis hin zur Herstellung von Produktionsteilen mit den 3D-Drucktechnologien FDM^®, PolyJet^™ und Stereolithographie von Stratasys.

„Die 3D-Drucktechnologie von Stratasys gab uns die Designfreiheit und die Möglichkeit, auf einfache Weise kundenspezifische Einzelstücke und Teile für diese beiden Prototypfahrzeuge zu erstellen. Sie gab uns die Möglichkeit, den individuellen Karosseriebau mit modernen Verfahren und Technologien des 21. Jahrhunderts zu verwirklichen”, so Gastgeber Ant Anstead.

Für die Produktion der ersten beiden Autos wurden über 500 Bauteile im Radford Studio, dem Automobil-Design- und Entwicklungsunternehmen Aria Group und bei Stratasys Direct Manufacturing 3D-gedruckt. Mithilfe der Workflow-Software GrabCAD Shop^™ von Stratasys plante und verfolgte das Radford-Team seine 3D-Drucke an fünf globalen Standorten und nutzte dabei eine Flotte von bis zu 20 verschiedenen 3D-Druckern von Stratasys gleichzeitig – eine echte Demonstration der verteilten Fertigung. Zum Einsatz kamen die 3D-Drucker F900^®, F770^™, Fortus 450mc^™, F370^® und J55^™ von Stratasys, um für jedes Bauteil die unterschiedlichen gewünschten Ergebnisse zu erzielen.

„Durch die Integration der 3D-Drucktechnologie war Radford in der Lage, den Bau von Supersportwagen im Stil der 1960er Jahre im 21. Jahrhundert zu realisieren, und zwar mit dem hochwertigen, kundenspezifischen Stil und den Funktionen, die Kunden von einem Fahrzeug dieses Kalibers erwarten”, sagte Pat Carey, Senior Vice President, Strategic Growth bei Stratasys. „Dies ist ein extremes Beispiel für etwas, das wir in der Automobilindustrie jeden Tag erleben. Jeder, der in neue Fahrzeuge investiert, wünscht ein höheres Maß an Individualisierung, und der 3D-Druck trägt dazu bei, dies zu ermöglichen.”

Durch den Einsatz verschiedener 3D-Drucker und Technologien war das Team in der Lage, Teile wie einen großen, massiven Firewall-Sandwichkern aus Verbundwerkstoff herzustellen, der mit dem Drucker F900 von Stratasys aus dem Harz ULTEM™ 1010 in zwei Hälften gedruckt wurde. Das Teil wurde zu einem Stück zusammengeklebt und dann mit Kohlefaser umwickelt, ohne dass ein Layup-Tool verwendet wurde. Zur Firewall gehörten komplexe Halterungen für die Innenlautsprecher, eine Halterung für den Kraftstofftank und das Gepäckfach. Zudem wurden viele Außenteile wie Seitenspiegelgehäuse, Kühlerschächte und Karosserieentlüftungen aus FDM^® Nylon 12 Carbon Fiber und ASA-Materialien gedruckt. Zahlreiche Halterungen im gesamten Fahrzeug wurden aus FDM Nylon 12 CF gedruckt, unter anderem aufgrund der Festigkeitsanforderungen, des engen Zeitplans und der völligen Designfreiheit.

Anstead fuhr fort: „Beim Relaunch von Radford haben wir uns vorgenommen, nur mit Weltklasse-Unternehmen zusammenzuarbeiten. Lotus ist ein Unternehmen von Weltrang, ebenso wie Radford. Als wir uns also mit 3D-gedruckten Bauteilen befassten, wandten wir uns an Stratasys.”

Stratasys wird das Projekt Lotus Type 62-2 von Radford weiterhin mit 3D-gedruckten Produktionsteilen aus den verschiedenen 3D-Drucktechnologien des Unternehmens unterstützen, darunter FDM^®, SAF^™, Stereolithographie und P3^™ Programmable PhotoPolymerization. Besuchen Sie www.stratasys.com/automotive, wenn Sie mehr über die Stratasys-Lösungen für die additive Fertigung in der Automobilindustrie erfahren möchten.

Lo stile degli anni ’60 incontra la tecnologia del XXI secolo e l’iconica casa automobilistica rivive in “Radford Returns”, il nuovo show di Ant Anstead su Discovery+

 EDEN PRAIRIE (Minnesota) e REHOVOT (Israele), 16 febbraio 2022 – Stratasys Ltd. (NASDAQ: SSYS), leader nelle soluzioni di stampa 3D a base di polimeri, ha collaborato con Radford, marchio automobilistico di lusso di livello mondiale, per realizzare più di 500 componenti stampati in 3D per il lancio della Lotus Type 62-2, come racconta il documentario Radford Returns su Discovery+.

Radford Returns, ora disponibile in streaming su Discovery+, racconta la storia della rinascita dell’arte della costruzione delle carrozzerie attraverso la tecnologia del XXI secolo. Il programma, condotto dal costruttore di automobili e presentatore Ant Anstead insieme all’ex campione di Formula 1 Jenson Button, documenta la costruzione della supercar Lotus Type 62-2 in stile retro-moderno. Lo scenario ideale per l’impiego delle avanzate tecnologie della stampa 3D. Gli spettatori potranno osservare dall’interno l’intero processo, dalla progettazione alla prototipazione, dall’attrezzaggio alla fabbricazione di parti di produzione utilizzando le tecnologie di stampa 3D di Stratasys FDM^®, PolyJet^™ e stereolitografia.

“La tecnologia di stampa 3D di Stratasys ci ha offerto la possibilità di progettare senza vincoli e di creare facilmente componenti e pezzi unici e personalizzati per questi due prototipi di veicolo. Questo ci ha permesso di dedicarci pienamente alla fabbricazione di carrozzerie personalizzate, seppure con processi aggiornati basati su tecnologie del XXI secolo”, ha dichiarato il presentatore Ant Anstead.

Per produrre le prime due auto, sono state stampate in 3D più di 500 parti presso il Radford Studio, la società di design e ingegneria automobilistica Aria Group e il centro di Direct Manufacturing di Stratasys. Utilizzando il software di gestione del workflow del GrabCAD Shop^™ di Stratasys, il team Radford ne ha pianificato e monitorato la stampa 3D in cinque sedi in tutto il mondo, utilizzando una flotta di 20 diverse stampanti 3D Stratasys contemporaneamente, un eccellente esempio di produzione distribuita. La gamma di stampanti Stratasys includeva la F900^®, la F770^™, la Fortus 450mc^™, la F370^® e la J55^™, ciascuna utilizzata per ottenere risultati diversi per ciascun pezzo.

“Integrando la tecnologia di stampa 3D all’interno dei suoi laboratori, la Radford è stata in grado di trasportare la produzione di supercar ispirata agli anni ’60 nel XXI</1><2> secolo, con lo stile e le caratteristiche di fascia alta estremamente personalizzate che i clienti si aspettano da un veicolo di questo livello”, ha detto Pat Carey, vicepresidente esecutivo per la crescita strategica di Stratasys. “È un esempio straordinario di un fenomeno a cui assistiamo ogni giorno nel settore automobilistico. Chiunque investe in nuovi veicoli desidera un maggiore livello di personalizzazione e la stampa 3D contribuisce a renderlo possibile”.

Utilizzando una serie di tecnologie e stampanti 3D diverse, il team è stato in grado di produrre parti come il grande e solido nucleo del parafiamma a sandwich in materiale composito, realizzato in due metà sulla stampante F900 di Stratasys con resina ULTEM™ 1010. Le due parti sono state poi assemblate per formare un pezzo unico, che è stato avvolto in fibra di carbonio senza l’uso di uno strumento di stratificazione. Il design del parafiamma includeva complessi elementi di montaggio per gli altoparlanti interni, un supporto per il bocchettone del serbatoio del carburante e il vano bagagli. Inoltre, molti elementi esterni come la scocca degli specchietti laterali, i condotti del radiatore e le prese d’aria della carrozzeria sono stati stampati con i materiali FDM^® Nylon 12 Carbon Fiber e ASA. Molte delle staffe di montaggio su tutta l’auto sono state stampate in Nylon 12 CF FDM

in funzione di una serie di fattori tra cui i requisiti di resistenza, la ridotta tempistica del progetto e la totale libertà di progettazione.

Anstead ha proseguito: ” Quando abbiamo rilanciato Radford, abbiamo deciso di lavorare solo con aziende di livello mondiale. Lotus è un’azienda di livello mondiale, Radford è un’azienda di livello mondiale e quindi, quando si è trattato di procurarsi parti stampate in 3D, ci siamo rivolti a Stratasys.

Stratasys continuerà a sostenere il progetto Radford Lotus Type 62-2 con parti di produzione ottenute dalle diverse tecnologie di stampa 3D dell’azienda, tra cui FDM^®, SAF^™, stereolitografia e fotopolimerizzazione programmabile P3^™. Per saperne di più sulle soluzioni tecnologiche di fabbricazione additiva di Stratasys per l’industria automobilistica, visita il sito www.stratasys.com/automotive.

El estilo de la década de 1960 converge con la tecnología del siglo XXI en el documental homenaje Radford Returns que Ant Anstead dedica a esta emblemática compañía automovilística en la plataforma Discovery+

EDEN PRAIRIE, Minn. y REHOVOT, Israel, 16 de febrero de 2022 – Stratasys Ltd. (NASDAQ: SSYS), líder en soluciones de impresión 3D de polímeros, se ha asociado con Radford, una marca de talla mundial de automóviles de lujo, para crear más de 500 piezas impresas en 3D destinadas al lanzamiento de la carrocería a medida del Lotus Type 62-2. Este proceso se relata en el documental Radford Returns de la plataforma Discovery+.

Radford Returns, ya disponible en streaming en Discovery+, cuenta la historia de la recuperación del arte de la fabricación de carrocerías a medida utilizando la tecnología del siglo XXI. En el programa, aparecen el fabricante de coches y presentador Ant Anstead y el expiloto y campeón de Fórmula Uno Jenson Button, y se documenta la construcción del superdeportivo retro-moderno Lotus Type 62-2. Se trata del escenario perfecto para las aplicaciones vanguardistas de la impresión 3D. Los espectadores pueden ver los entresijos del proceso, desde el diseño hasta la producción de las piezas finales, pasando por el prototipado y la creación de las herramientas, mediante tecnologías de impresión 3D de Stratasys como FDM^®, PolyJet^™ y la estereolitografía.

“La tecnología de impresión 3D de Stratasys nos ha aportado la libertad de diseño y la capacidad de crear con toda facilidad piezas y componentes personalizados y únicos para estos dos prototipos de vehículos. Nos ha permitido adoptar plenamente la fabricación de carrocerías a medida y personalizadas, pero con procesos actualizados mediante las tecnologías del siglo XXI”, explica el presentador, Ant Anstead.

Para producir los dos primeros coches, se han imprimido más de 500 piezas en 3D en Radford Studio, en la firma de ingeniería y diseño de automoción Aria Group y en Stratasys Direct Manufacturing. Gracias al software de flujo de trabajo GrabCAD Shop^™ de Stratasys, el equipo de Radford programó y pudo seguir el rastro de las impresiones 3D en cinco ubicaciones internacionales. Para fabricar las piezas, se ha utilizado una flota de hasta 20 impresoras 3D de Stratasys al mismo tiempo, en un auténtico alarde de fabricación distribuida. La selección de impresoras 3D de Stratasys ha incluido la F900^®, la F770^™, la Fortus 450mc^™, la F370^® y la J55^™. Cada una de ellas se ha utilizado para obtener los distintos resultados deseados en función de la pieza.

“Al integrar la tecnología de impresión 3D en su taller, Radford ha podido traer al siglo XXI la fabricación de automóviles superdeportivos con el estilo de la década de 1960. Y lo ha hecho respetando la elegancia y las prestaciones de alta gama e hiperpersonalización que sus clientes esperan en un vehículo de esta categoría”, señala Pat Carey, vicepresidente sénior de crecimiento estratégico de Stratasys. “Se trata de un ejemplo extremo de algo que vemos todos los días en la industria de la automoción. Todo aquel que invierte en un vehículo nuevo desea un mayor nivel de personalización. Y la impresión 3D nos ayuda a satisfacer esta expectativa”.

Mediante el uso de diversas tecnologías e impresoras 3D, el equipo ha podido producir piezas de gran tamaño, como el núcleo de composite macizo del panel sándwich del mamparo, fabricado en dos mitades en la impresora Stratasys F900 con la resina ULTEM™ 1010. Ambas mitades se adhirieron entre sí para crear una pieza única y, a continuación, se envolvieron en fibra de carbono sin necesidad de una herramienta de moldeo. El diseño del mamparo incluye morfologías complejas de montaje para los altavoces interiores, un soporte para el depósito de combustible y el maletero. También se imprimieron numerosos elementos exteriores en FDM^® Nylon 12 Carbon Fiber y materiales ASA, como las carcasas de los retrovisores laterales, los conductos del radiador y las rejillas de ventilación de la carrocería. Diversos soportes de montaje de todo el automóvil se imprimieron en FDM Nylon 12 CF debido a distintos factores, tales como los requisitos de resistencia, el agresivo calendario del proyecto y la necesidad de disfrutar de plena libertad de diseño.

Como Anstead prosigue, “Al relanzar Radford, nos propusimos trabajar exclusivamente con compañías de talla mundial. Lotus es una empresa de talla mundial y Radford es una empresa de talla mundial. Por eso, para obtener las piezas impresas en 3D, recurrimos a Stratasys”.

Stratasys va a continuar respaldando el proyecto de Radford para el Lotus Type 62-2 con piezas de producción impresas en 3D mediante diversas tecnologías, tales como FDM^®, SAF^™, la estereolitografía y la fotopolimerización programable, o P3^™. Si desea obtener más información sobre las soluciones de tecnología de fabricación aditiva de Stratasys para la industria de la automoción, visite www.stratasys.com/automotive.